| # Algoritmo di ottimizzazione per parametri logistici Di seguito vengono indicate le fasi della procedura di ottimizzazione: Individuazione degli articoli per i quali viene utilizzata la risorsa Determinazione della domanda totale Impostazione dei valori predefiniti Calcolo della capacità disponibile rimanente Identificazione dell'articolo con il vantaggio di costo maggiore Controllo della capacità disponibile finalizzato a verificarne la sufficienza Incremento della frequenza di produzione Creazione di un report dei totali e aggiornamento del database Dettagli del calcolo Il periodo di tempo ottimizzato viene determinato in base ai valori inseriti nei campi Data di inizio e Data di fine della sessione Valori di costo risorsa (cprao3120m000). Fase 1: individuazione degli articoli per i quali viene utilizzata la risorsa Per individuare il set di articoli che è necessario ottimizzare, LN utilizza il ciclo di produzione della risorsa, tenendo conto solo delle operazioni effettivamente eseguite nel periodo di tempo ottimizzato. Fase 2: determinazione della domanda totale La domanda di ogni articolo viene determinata sommando la domanda prevista e la domanda effettiva registrate nel piano principale. Al riguardo vedere la sessione Piano principale articolo (cprmp2101m000). LN rettifica la domanda totale in modo da tenere conto degli elementi riportati di seguito: Scorte iniziali Ricevimenti programmati Piano delle scorte Fase 3: impostazione dei valori predefiniti Per impostazione predefinita, il numero di volte per cui viene prodotto un articolo durante il periodo di tempo ottimizzato è uno. Nelle fasi successive della procedura di calcolo questo numero verrà aumentato progressivamente fino a raggiungere il valore ottimale. Tuttavia, LN verifica se un articolo è stato ottimizzato precedentemente. Se l'ottimizzazione dell'articolo è stata eseguita in base ai parametri di una risorsa con priorità più alta, il numero di volte per cui l'articolo viene prodotto si baserà sul calcolo precedente e non verrà più modificato. Al riguardo, vedere Priorità risorse per ottimizzazione. Fase 4: calcolo della capacità disponibile rimanente LN calcola la capacità disponibile rimanente della risorsa per il periodo di tempo specificato utilizzando la formula riportata di seguito:
    AC = (F - S) * (1 + (OP/100)) - ACR
AC | Capacità disponibile rimanente
F | Capacità totale della risorsa
S | Capacità riservata per ordini di produzione
OP | Percentuale di lavoro straordinario
ACR | Fabbisogno di capacità aggiuntivo
Per ulteriori informazioni sul calcolo della capacità disponibile rimanente, vedere l'argomento Esempio: calcolo della capacità disponibile rimanente della Guida in linea. Il valore ACR viene ottenuto sommando (R x D + S x F) per tutti gli articoli. Nella tabella che segue viene riportata una spiegazione.
R | Capacità richiesta per unità articolo
D | Domanda totale nel periodo
S | Capacità richiesta per l'impostazione della risorsa
F | Numero di volte in cui un articolo viene prodotto durante il periodo di tempo ottimizzato
Per ulteriori informazioni sul calcolo dei fabbisogni di capacità aggiuntive, vedere l'argomento Esempio: calcolo dei fabbisogni di capacità aggiuntive della Guida in linea. Il numero di volte per cui un articolo viene prodotto durante il periodo di tempo ottimizzato è uguale al numero delle modifiche apportate da un prodotto a un altro. Se la capacità rimanente è zero, il calcolo viene interrotto. La capacità totale e quella riservata per ordini di produzione vengono visualizzate in base al periodo del piano nei campi Capacità disponibile e Capacità utilizzata per ordini SFC della sessione Piano principale risorsa (cprmp3501m000). È possibile definire la percentuale di lavoro straordinario nel campo Percentuale lavoro straordinario della sessione Valori di costo risorsa (cprao3120m000). Fase 5: identificazione dell'articolo con il vantaggio di costo maggiore LN esamina gli effetti che vengono a generarsi quando si incrementa di uno il numero di volte per cui un articolo viene prodotto. Un incremento del numero di volte in cui un articolo viene prodotto determina quanto riportato di seguito: Aumento della frequenza degli ordini di produzione Diminuzione dell'intervallo di ordini Decremento della dimensione del lotto Nota LN non modifica il numero di volte per cui un articolo viene prodotto se l'articolo ha una priorità più alta di quella corrente. LN calcola il costo di ogni articolo. Per informazioni dettagliate su questo calcolo, vedere l'argomento Calcolo dei costi di dimensione lotto della Guida in linea. LN seleziona l'articolo a cui corrisponde il vantaggio di costo maggiore. Se tuttavia non è possibile diminuire il costo ulteriormente, il calcolo viene interrotto. Fase 6: controllo della capacità disponibile finalizzato a verificarne la sufficienza LN verifica se la capacità disponibile è sufficiente per produrre l'articolo. In caso contrario, LN esegue nuovamente la fase 5 per recuperare un altro articolo. In caso non venga individuato alcun articolo adatto, la procedura di calcolo passa direttamente alla fase 8. Fase 7: incremento della frequenza di produzione LN incrementa di uno il numero di volte per cui l'articolo selezionato viene prodotto. Durante questa fase, non viene eseguita alcuna operazione sugli altri articoli. La capacità disponibile viene diminuita e viene eseguita di nuovo la fase 5. Fase 8: creazione di un report dei totali e aggiornamento del database LN stampa un report di riepilogo relativo alla procedura di ottimizzazione e aggiorna i parametri ordini nella sessione Articoli del piano - Dimensioni lotto ottimizzate (cprao3110m000). Per informazioni sul metodo di calcolo in base al quale LN determina i parametri ordini ottimizzati, vedere l'argomento Esempio: calcolo dei parametri ordini ottimizzati della Guida in linea. Per il calcolo del costo delle scorte totali, LN prende in considerazione il tempo di risposta dell'ordine e il tempo di sicurezza. Argomenti correlati Ottimizzazione dei parametri logistici Priorità risorse per ottimizzazione Calcolo dei costi di dimensione lotto Esempio: calcolo dei fabbisogni di capacità aggiuntive Esempio: allocazione dell'origine in pianificazione ordini |