| # Pianificazione produzione (tisfc0110m000) Utilizzare questa sessione per visualizzare, definire e/o modificare la pianificazione della produzione. È possibile modificare manualmente la tempificazione della pianificazione dettagliata di un ordine di produzione. La pianificazione può inoltre essere modificata nella sessione Pianificaz. prod. con Tabella di pianificaz. (tisfc1120m000). Argomenti correlati Ordini di produzione - Panoramica funzionale Pianificazione degli ordini di produzione in Gestione reparto produzione (SFC) Etichette in Produzione Scarto e resa Cicli di produzione con struttura a rete Integrazioni di Gestione reparto produzione (SFC) e Gestione qualità Ordine di produzione Il numero dell'ordine di produzione. Valori consentiti È necessario che l'ordine di produzione sia stato definito nella sessione Ordini di produzione (tisfc0501m000). Questa sessione consente di gestire soltanto la pianificazione di produzione degli ordini con uno dei seguenti stati: Pianificato Documenti stampati Rilasciato Attivo Argomenti correlati Ordini di produzione - Panoramica funzionale Pianificazione degli ordini di produzione in Gestione reparto produzione (SFC) Utilizzo di una sessione panoramica Compressione del tempo di coda Controllo dell'input/output Centri di lavoro condivisi Stato ordine Lo stato dell'ordine di produzione. Argomenti correlati Stati degli ordini di produzione Valori dello stato di un'operazione Articolo L'articolo principale dell'ordine di produzione. Se nella distinta base (BOM) dell'articolo principale non sono presenti articoli fantasma, l'articolo principale corrisponde a quello specificato nel campo Articolo elaborato. Data e ora di inizio produzione La data e l'ora in cui è pianificato l'inizio della produzione dell'ordine. Il campo Inizio produzione viene specificato durante la creazione dell'ordine di produzione. Se la pianificazione della produzione viene modificata, questa data può essere aggiornata automaticamente. È possibile copiare la data di inizio dell'ordine dagli ordini pianificati generati nei seguenti moduli: Ordini di magazzino Pianificazione scorte Pianificazione ordini Pianificazione in avanti - Se il valore del campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Avanti, è possibile utilizzare la data di inizio della produzione per calcolare la data di consegna. Pianificazione all'indietro - Se il valore del campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Indietro, è possibile ricavare la data di inizio della produzione dalla data di consegna e dal lead time ordine dell'articolo. La data di inizio della produzione viene quindi calcolata nel modo seguente: Data di inizio produzione = Data di consegna - Lead time ordine dell'articolo. Questa formula viene utilizzata nelle seguenti situazioni: Viene immesso manualmente un ordine di produzione. Si sceglie il pulsante Pianifica per ricalcolare la data di inizio della produzione. Un ordine di produzione relativo a un articolo di tipo Prodotto non dispone di un ciclo di produzione e viene trasferito nel modulo Gestione reparto produzione. Nota Il calendario utilizzato per l'ordine di produzione dipende dal valore del campo Tipo di calendario utilizzato della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000). Se il campo Tipo di calendario utilizzato è impostato su Società, viene utilizzato il calendario della società definito nella sessione di dettagli Società (tcemm1170m000). Se il campo Tipo di calendario utilizzato è impostato su Centro di lavoro, viene utilizzato il calendario del reparto del centro di lavoro definito nella sessione di dettagli Reparti (tcmcs0565m000). Nel campo Tipo di calendario utilizzato è stato selezionato Centro di lavoro, ma non è disponibile alcun calendario del centro di lavoro. Verrà utilizzato il calendario dell'unità aziendale del reparto. Nel campo Tipo di calendario utilizzato è stato selezionato Centro di lavoro, ma non è disponibile alcun calendario del centro di lavoro o dell'unità aziendale. Verrà utilizzato il calendario della società del reparto, definito nella sessione di dettagli Società (tcemm1170m000). È possibile modificare manualmente la data di inizio calcolata. Data di consegna pianificata La data e ora di consegna dell'ordine di produzione. La data di consegna dell'ordine viene copiata dagli ordini pianificati, generati nei moduli seguenti: Pianificazione scorte Pianificazione ordini Pianificazione in avanti - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Avanti, è possibile ricavare la data di consegna dalla data di inizio e dal lead time ordine dell'articolo. La data di consegna viene quindi calcolata come segue: Data di inizio produzione = Data di consegna - Lead time ordine dell'articolo. Questa formula viene utilizzata nelle seguenti situazioni: Viene immesso manualmente un ordine di produzione. Si sceglie il pulsante Pianifica per ricalcolare la data di inizio della produzione. Un ordine di produzione relativo a un articolo di tipo Prodotto non dispone di un ciclo di produzione e viene trasferito nel modulo Gestione reparto produzione. Nota Il calendario utilizzato per l'ordine di produzione dipende dal valore del campo Tipo di calendario utilizzato della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000). Se il campo Tipo di calendario utilizzato è impostato su Società, viene utilizzato il calendario della società definito nella sessione di dettagli Società (tcemm1170m000). Se il campo Tipo di calendario utilizzato è impostato su Centro di lavoro, viene utilizzato il calendario del reparto del centro di lavoro definito nella sessione di dettagli Reparti (tcmcs0565m000). Nel campo Tipo di calendario utilizzato è stato selezionato Centro di lavoro, ma non è disponibile alcun calendario del centro di lavoro. Verrà utilizzato il calendario dell'unità aziendale del reparto. Nel campo Tipo di calendario utilizzato è stato selezionato Centro di lavoro, ma non è disponibile alcun calendario del centro di lavoro o dell'unità aziendale. Verrà utilizzato il calendario della società del reparto, definito nella sessione di dettagli Società (tcemm1170m000). Pianificazione all'indietro - Se il valore del campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Indietro, per calcolare la data di inizio della produzione è possibile utilizzare la data di consegna. È possibile modificare manualmente la data di consegna calcolata. Data di consegna richiesta La data richiesta dal cliente per l'ordine di produzione. Se il metodo di pianificazione è impostato su Avanti, il valore di Data di consegna richiesta coincide con quello di Data di consegna pianificata al momento della generazione dell'ordine di produzione. Se il metodo di pianificazione è Indietro, la Data di consegna richiesta coincide con il punto di inizio della pianificazione. Ordine di produzione Il codice dell'ordine di produzione. Operazione Il numero di sequenza dell'operazione utilizzato per la produzione dell'assemblaggio secondario o del prodotto finito, pianificato in questa sessione. Stato operazione Lo stato corrente dell'operazione pianificata in questa sessione. Operazione iniziale Se la casella di controllo è selezionata, non sono presenti operazioni precedenti. Argomenti correlati Cicli di produzione con struttura a rete Motivo blocco Se l'operazione è stata bloccata, in questo campo è specificato il motivo del blocco. Argomenti correlati Blocco operazioni Definizione dei motivi di blocco per Gestione qualità Articolo elaborato L'articolo principale o l'articolo fantasma in relazione al quale viene eseguita l'operazione. Se nel campo Articolo elaborato non è specificato lo stesso articolo del campo Articolo, l'articolo elaborato è un articolo fantasma. In questo caso, il ciclo di produzione dell'articolo fantasma è collegato a quello dell'articolo principale. Se l'articolo elaborato non è un fantasma, l'articolo principale e quello elaborato coincidono. Argomenti correlati Articoli fantasma Cicli di produzione con struttura a rete Struttura di una distinta base multilivello Rinumerazione di operazioni fantasma Initial Hidden Articolo elaborato Operated Item Unità ciclo di produzione Routing Unit Sovrapposizione Visualizza la percentuale di sovrapposizione nella pianificazione. Tipo di resa Yield Type Percentuale resa Yield Percentage Fattore di scarto Materiale inutilizzabile o scarti di prodotti intermedi, ad esempio causati da componenti difettosi o perdite di prodotti durante operazioni di taglio o troncatura. È necessario aumentare i fabbisogni di materiale lordi e/o la quantità di input di un'operazione in modo da tenere conto dello scarto previsto. Nella distinta base lo scarto può essere definito sia come percentuale dei fabbisogni di materiale netti (fattore di scarto) sia come quantità fissa (quantità di scarto). Una quantità di scarto nella maggior parte dei casi viene utilizzata per definire la quantità di materiale che viene persa a ogni avvio di una produzione, ad esempio per il test dell'attrezzatura. Per un'operazione lo scarto può essere definito solo come quantità fissa. La quantità di materiale che verrà persa durante la produzione. Tale quantità è un valore fisso indipendente dalla quantità prodotta. La registrazione di un fattore di scarto consente di evitare problemi di scorte mancanti nella produzione. Lo scarto rappresenta un'ulteriore perdita rispetto a quella causata dalla resa inferiore al 100%. Se si genera la distinta base a partire da una distinta base di progettazione, verranno copiati anche i valori relativi al fattore di scarto. Questi valori, tuttavia, verranno copiati solo se il numero di sequenza è l'unico valore modificato, passando, ad esempio, da ruota 10/1 a ruota 10/2. Se nella riga distinta base è presente un nuovo articolo, ad esempio una ruota modificata in ruota di scorta, i dati relativi allo scarto non verranno copiati. In questo caso, i valori relativi al fattore di scarto saranno uguali a zero (0). Scarica ore a consuntivo Backflush Hours Intervallo di inattività Slack Time Quantità pianificata input Quantity Planned Input DMS al completamento DMS on Completion Occupazione macchina Il numero di macchine necessario per eseguire l'operazione. Ubicazione fisica Physical Location Coefficiente tariffa conto lavoro Subcontracting Rate Factor Assemblato intermedio Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva. Nelle assegnazioni in conto lavoro, un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli. Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli. Magazzino assembl. interm. Il magazzino nel quale l'assemblato intermedio viene inviato o ricevuto. Calendario Calendar Scartata La quantità dell'articolo prodotto in base all'ordine di produzione che è stata scartata nel package Gestione qualità. Completata Completed Motivo scarti Il motivo del rifiuto. Utilizzare un motivo di tipo Rifiuto risultato produzione. Per definire i possibili motivi di rifiuto, utilizzare la sessione Motivi (tcmcs0105m000). Correlato a pianificazione Operazione successiva L'operazione che segue quella corrente. Se il valore di questo campo è 0 (zero), si tratta dell'operazione finale. Argomenti correlati Cicli di produzione con struttura a rete Attività L'attività eseguita nell'ambito di questa operazione. Se per l'operazione in oggetto è già stato riportato un qualche evento, non sarà più possibile modificare l'attività. Centro di lavoro Il centro di lavoro in cui viene eseguita l'operazione. È possibile modificare il centro di lavoro soltanto se l'operazione è impostata su uno degli stati riportati di seguito: Pianificato Pronto per avvio Non è possibile cambiare il centro di lavoro se alcune quantità sono già state riportate come completate. Non è possibile modificare un altro tipo di stazione di lavoro in una stazione o un buffer di linea. È possibile modificare una stazione di conto lavoro soltanto se non sono ancora stati generati ordini di acquisto oppure se gli ordini di acquisto già generati possono essere eliminati o annullati. Macchina La macchina su cui viene eseguita l'operazione. Valori predefiniti Il valore predefinito di questo campo corrisponde a quello del campo Macchina nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Questo campo è irrilevante nel caso di un'attività non eseguita da una macchina. È possibile modificare questo campo. Ad esempio, se a una macchina è stato assegnato un carico di lavoro eccessivo o se è necessario eseguire delle riparazioni, è possibile spostare l'operazione su un'altra macchina. Lead time e Data di inizio Data di inizio A data di trasporto La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione precedente. Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale. Argomenti correlati Assegnazione di operazioni in conto lavoro (lato produttore) Data di inizio coda Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu appropriato della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato. Argomenti correlati Compressione del tempo di coda Lead time in Produzione Data di inizio attrezzaggio+esecuzione La data e l'ora pianificate da LN per l'inizio del tempo di produzione. Se si modificano la data e/o l'ora del campo Data di inizio quantità rimanente, viene ricalcolato automaticamente il valore del campo Data di inizio attrezzaggio+esecuzione. La data di inizio dell'operazione viene copiata dagli ordini di produzione pianificati, generati in Pianificazione aziendale, quando tali ordini vengono trasferiti da Pianificazione aziendale a Gestione reparto produzione. Se l'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Avviso ordine di produzione (whina3100m000) di Magazzino, LN copia la data di inizio dell'operazione da tale sessione. Quando si immette manualmente un ordine nella sessione Ordini di produzione (tisfc0101s000), LN calcola il valore del campo Data di inizio attrezzaggio+esecuzione utilizzando gli elementi del lead time dell'operazione specificata nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Data di inizio quantità rimanente La data di inizio dell'operazione oppure, se l'operazione è già stata avviata, la data di ripresa. Se è stata selezionata la casella di controllo Date di pianificazione fisse, è possibile utilizzare questo campo per modificare la data pianificata dell'avvio o della ripresa di un'operazione. Modificando il campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente della sessione Parametri Gestione reparto produzione (tisfc0100s000) è possibile scegliere il modo in cui LN calcola la quantità di lavoro svolto. Tale calcolo può infatti essere effettuato utilizzando la quantità ordine rimanente oppure le ore impiegate. Data di inizio attesa La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di esecuzione e attrezzaggio dell'operazione e l'inizio del tempo di attesa dell'ordine di produzione. Nota La data di inizio attesa viene calcolata nel modulo Gestione reparto produzione (SFC). Data di inizio transito La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di attesa e l'inizio del tempo di transito. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento) Da data di trasporto La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di ricevimento, ovvero il magazzino del centro di conto lavoro. Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale. Argomenti correlati Assegnazione di operazioni in conto lavoro (lato produttore) A data di trasporto (operazione successiva) La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione corrente. Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale. Argomenti correlati Assegnazione di operazioni in conto lavoro (lato produttore) Inizio coda (operazione successiva) o Data di consegna pianificata Se l'operazione è seguita da altre operazioni, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Inizio coda (operazione successiva). Se l'operazione è l'ultima, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Data di consegna pianificata. Di seguito sono riportate le definizioni dei campi: Inizio coda (operazione successiva) La data e l'ora in cui è pianificato l'inizio del tempo di coda dell'operazione successiva. Se l'articolo non viene inviato a o da un terzista, la data e l'ora corrispondono al momento in cui è pianificata la fine del tempo di transito dell'operazione. Data di consegna pianificata La data in cui è pianificata la consegna dell'articolo prodotto dall'ordine di produzione. Per ulteriori informazioni, vedere Determinazione delle date di ricevimento pianificate. Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva o Data di consegna richiesta Se l'operazione è seguita da altre operazioni, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva. Se l'operazione è l'ultima, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Data di consegna richiesta. Di seguito sono riportate le definizioni dei campi: Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di coda dell'operazione successiva e l'inizio dell'attrezzaggio e del tempo di esecuzione dell'operazione successiva. Se è stata selezionata la casella di controllo Batch trasferimento < Batch produzione ed è stata definita una quantità batch nel campo Quant. lotti trasf. in relazione alla prima operazione, è possibile iniziare l'operazione successiva prima della fine della prima operazione. In questo caso, la data e l'ora indicate nel campo Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva per la prima operazione corrispondono alla data e all'ora indicate nel campo Inizio coda (operazione successiva). Data di consegna richiesta La data richiesta dal cliente per l'ordine di produzione. Se un ordine di produzione generato da un ordine di vendita viene trasferito da Pianificazione aziendale, la data di consegna richiesta corrisponde alla data di consegna dell'ordine di vendita meno il tempo di immagazzinamento merci, il tempo di approntamento merci, il tempo di sicurezza e il lead time aggiuntivo. Questi quattro lead time determinano una differenza tra la data di consegna dell'ordine di vendita e la data di consegna pianificata. Per ulteriori informazioni, vedere Determinazione delle date di ricevimento pianificate. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento) Durata fissa Se la casella di controllo è selezionata, all'operazione è associata una durata fissa e il relativo tempo di produzione non dipende dalla dimensione del batch. Se un'operazione ha una durata fissa, per calcolare il tempo di esecuzione LN utilizza la formula seguente:
    Tempo di esecuzione = Durata ciclo / Quantità ciclo di produzione
Se la casella di controllo non è selezionata, per calcolare il tempo di esecuzione LN utilizza la formula seguente:
    Tempo di esecuzione = (Durata ciclo * Quantità pianificata input) / Quantità ciclo di produzione
Batch trasferimento < Batch produzione Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Per gli articoli già finiti è possibile avviare l'operazione successiva anche se l'operazione precedente non è stata ancora completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione. In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard. La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza. Se la casella di controllo è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva prima che sia terminato il batch di produzione completo. Per indicare il momento in cui è possibile avviare l'operazione successiva, è necessario immettere un valore nel campo Quant. lotti trasf.. Se la casella di controllo non è selezionata, l'operazione successiva viene avviata una volta terminato il batch di produzione completo. Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario specificare una quantità nel campo Quant. lotti trasf.. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento) Quant. lotti trasf. Se è stata selezionata la casella di controllo Batch trasferimento < Batch produzione, immettere un valore nel campo Quantità lotti trasferimento. Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario digitare una quantità. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento) Date di pianificazione fisse Se la casella di controllo è selezionata, vengono utilizzate date di pianificazione fisse e l'operazione non viene spostata a seguito di modifiche in altre operazioni. Se la casella di controllo non è selezionata, le operazioni possono essere spostate. Scegliere l'opzione Sposta pianificazione dal menu appropriato per avviare la sessione Spostamento pianificazione produzione (tisfc1202m000), che è possibile utilizzare per pianificare l'operazione per un'altra data. Ritardo Indicatore che specifica se la data di inizio dello spostamento dell'operazione è successiva alla data di consegna richiesta dell'ordine di produzione. Lead time Unità di tempo L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tempo di coda. Valori consentiti Ore I lead time sono espressi in ore e sono consentiti i valori frazionari. Giorni I lead time sono espressi in giorni e i valori frazionari vengono arrotondati ai valori interi. A ora di trasporto Il tempo necessario per trasportare l'assemblato intermedio dal magazzino di invio al magazzino del terzista. Nel sistema del produttore, il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno. Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale. Valori predefiniti Il valore predefinito viene calcolato in Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini. Nota Se la prima operazione del ciclo di produzione viene affidata in conto lavoro, il valore di questo campo è zero, perché in tal caso non viene trasportato alcun assemblato intermedio dal produttore al terzista. Argomenti correlati Assegnazione di operazioni in conto lavoro (lato produttore) Tempo di coda Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu appropriato della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato. Argomenti correlati Compressione del tempo di coda Tempo attr. fisso (SCS) Il tempo indipendente dalla sequenza richiesto per l'attrezzaggio o la modifica di una macchina in modo da consentirne l'avvio. Il tempo di attrezzaggio fisso viene utilizzato solo quando sono installati Infor SCM Scheduler e Infor SCM Planner. Tempo di attrezzaggio (medio) Il tempo medio di attrezzaggio dell'operazione. Nota Se Occupazione uomo per attrezzaggio = 0 e Tempo di attrezzaggio (medio) > 0, si verificano le seguenti condizioni: La capacità richiesta delle ore-macchina calcolata per l'operazione relativa agli ordini resta invariata e include il tempo di attrezzaggio. Il tempo di attrezzaggio non è incluso nella capacità richiesta delle ore-uomo per l'operazione relativa agli ordini e le ore-uomo necessarie per il centro di lavoro. Questo influisce sulle ore-uomo visualizzate nei report sull'utilizzo dei centri di lavoro e sul piano degli ordini per risorsa. Il tempo di attrezzaggio non è incluso nelle ore-uomo stimate né nel calcolo dei costi dell'operazione per i centri di lavoro con capacità uomo. Il tempo di attrezzaggio viene utilizzato nel calcolo dei programmi relativi alle operazioni. Tasso di produzione Il tasso di produzione del numero di articoli prodotti per unità di tempo. È possibile utilizzare un tasso di produzione differente per ordini diversi. Se viene modificato il valore di questo campo, LN modifica automaticamente il valore del tempo di produzione. È quindi possibile utilizzare questo campo come metodo alternativo per l'immissione del tempo di produzione dell'operazione. Se si sceglie l'opzione Calcola tasso di produzione dal menu appropriato, LN calcola il tasso di produzione utilizzando la durata del ciclo dell'operazione. Questo è possibile soltanto se la casella di controllo Utilizza tassi di produzione della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è selezionata. Nota L'unità di tempo in cui viene espresso il tasso di produzione, ovvero ore o minuti, viene visualizzata nel campo successivo. È possibile modificare questa impostazione nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000). Unità di tempo tasso di produzione L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tasso di produzione. È possibile definire questo parametro nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000). Durata ciclo [Minuti] La durata del ciclo dell'operazione. LN utilizza la durata del ciclo per calcolare il tempo di esecuzione e il tempo di produzione. Argomenti correlati Calcolo del lead time di produzione in Enterprise Planning Unità ciclo di produzione L'unità ciclo di produzione dell'operazione. Unità ciclo di produzione L'unità di misura scorte utilizzata per esprimere la quantità completata di prodotti semifiniti. Tempo di produzione Il tempo di produzione totale necessario per eseguire l'operazione. Argomenti correlati Calcolo dei tempi di produzione delle operazioni Tempo di produzione rimanente Il lead time di produzione rimanente necessario per completare l'operazione. Argomenti correlati Calcolo del tempo di produzione rimanente Tempo di attesa Il tempo di attesa dell'operazione definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione. Tempo di transito Il tempo di transito definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione. Da ora di trasporto Lead time del trasporto dell'assemblato intermedio dal magazzino del terzista al magazzino di ricevimento. Nel sistema del produttore, il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno. Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale. Valori predefiniti Il valore predefinito viene calcolato in Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini e dei centri di lavoro. Argomenti correlati Assegnazione di operazioni in conto lavoro (lato produttore) Intervallo di inattività L'intervallo di inattività dell'operazione corrente. Se si seleziona la casella di controllo Batch trasferimento < Batch produzione e si specifica una quantità nel campo Quant. lotti trasf., il tempo di inattività sarà inferiore al tempo di coda dell'operazione successiva oppure sarà pari a zero. Per quanto riguarda tutte le opzioni che è possibile selezionare nel campo Metodo di spostamento operazioni successive, ad eccezione dell'opzione Sposta tutte le operazioni, LN può spostare il tempo di inattività. Se il campo viene impostato su In caso di sovrapposizione, è possibile che l'intervallo di inattività venga prolungato se un'operazione viene spostata in un momento precedente. In questo caso, LN non modifica l'operazione successiva e, di conseguenza, l'intervallo di inattività dell'operazione spostata aumenta. È possibile comprimere automaticamente l'inattività di tutte le operazioni di un ordine riducendo i tempi di coda. Per ulteriori informazioni, vedere Compressione del tempo di coda. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento) Sovrapposizione Visualizza la percentuale di sovrapposizione nella pianificazione. Capacità/Conto lavoro Dati capacità Occupazione uomo per attrezzaggio Il numero di persone necessario per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione. È necessario immettere il numero di persone necessario per eseguire l'operazione nel campo Occupazione uomo per produzione. Nota Se Occupazione uomo per attrezzaggio = 0 e Tempo di attrezzaggio (medio) > 0, si verificano le seguenti condizioni: La capacità richiesta delle ore-macchina calcolata per l'operazione relativa agli ordini resta invariata e include il tempo di attrezzaggio. Il tempo di attrezzaggio non è incluso nella capacità richiesta delle ore-uomo per l'operazione relativa agli ordini e le ore-uomo necessarie per il centro di lavoro. Questo influisce sulle ore-uomo visualizzate nei report sull'utilizzo dei centri di lavoro e sul piano degli ordini per risorsa. Il tempo di attrezzaggio non è incluso nelle ore-uomo stimate né nel calcolo dei costi dell'operazione per i centri di lavoro con capacità uomo. Il tempo di attrezzaggio viene utilizzato nel calcolo dei programmi relativi alle operazioni. Ore-uomo Le ore-uomo necessarie per eseguire l'operazione. Occupazione uomo per produzione Il numero di persone necessario per completare la parte esecutiva del tempo di produzione. Per ulteriori informazioni sulla modifica di questo campo, vedere Pianificazione produzione (tisfc0110m000). Nel campo Occupazione uomo per attrezzaggio è necessario immettere il numero di persone necessario per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione. Oremacchina Le ore-macchina necessarie per eseguire l'operazione. Occupazione macchina Il numero di macchine necessario per eseguire l'operazione. Per ulteriori informazioni sulla modifica di questo campo, vedere Pianificazione produzione (tisfc0110m000). Tempo di produzione impiegato Il numero totale di ore-uomo e ore-macchina registrate per un'operazione fino al momento corrente. Il tempo viene aggiornato per l'operazione da Gestione del personale. Se è stata selezionata la casella di controllo Scarica ore a consuntivo, le ore vengono registrate automaticamente. Se viene utilizzata la sessione Ore e spese per Impiegato - Panoramica (bptmm1100m000), le ore vengono registrate nell'ordine/operazione dalla stessa sessione. Conto lavoro Terzista Il codice del Business Partner presso il quale viene svolto il lavoro (se l'operazione viene eseguita in un centro di conto lavoro). Nota LN considera i terzisti come Business Partner 'Origine vendita'. Argomenti correlati Operazione conto lavoro senza supporto del flusso di materiale Terzista Il nome del Business Partner al quale è affidata l'esecuzione dell'attività in conto lavoro. Ordine di acquisto Il numero dell'ordine di acquisto corrispondente all'ordine di conto lavoro. Coefficiente tariffa conto lavoro LN utilizza questo campo e la tariffa di conto lavoro per il calcolo dei costi di conto lavoro. La tariffa di conto lavoro può essere definita nella sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000). È possibile utilizzare questo campo soltanto se per il calcolo dei costi di conto lavoro è stata selezionata l'opzione Tariffa operazione nel campo Metodo di calcolo per costi conto lavoro della sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000). Argomenti correlati Operazione conto lavoro senza supporto del flusso di materiale Tariffe di conto lavoro Esempi di tariffe di conto lavoro Quantità restituita da conto lavoro La quantità ricevuta in base all'ordine di conto lavoro. Assemblato intermedio Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva. Nelle assegnazioni in conto lavoro, un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli. Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli. Magazzino assembl. interm. Il magazzino nel quale l'assemblato intermedio viene inviato o ricevuto. Quantità Quantità pianificate Tipo di resa Il tipo di resa dell'operazione. Quantità pianificata input La quantità pianificata input con cui è previsto l'inizio dell'operazione. Se i valori di scarto o di resa vengono modificati nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), LN ricalcola questo campo per gestire la quantità pianificata output. Argomenti correlati Quantità di produzione pianificata Calcolo della quantità stimata Esempio di stima dei materiali Unità di misura scorte articolo principale L'unità di misura scorte utilizzata per esprimere le quantità dell'articolo principale. Percentuale resa La percentuale di resa prevista nell'operazione. Se viene diminuita la resa, LN aumenta la quantità pianificata input in modo da mantenere invariato il valore della quantità pianificata output. Argomenti correlati Scarto e resa Resa Quantità pianificata output La quantità pianificata output relativa all'operazione corrente. Argomenti correlati Quantità di produzione pianificata Calcolo della quantità stimata Esempio di stima dei materiali Fattore di scarto La quantità di scarto prevista nell'operazione. Se viene aumentato lo scarto, LN aumenta la quantità pianificata input in modo da mantenere invariato il valore della quantità pianificata output. Argomenti correlati Scarto e resa Scarto Punto di conteggio Se la casella di controllo è selezionata, l'operazione è un punto di conteggio. Valori predefiniti L'impostazione predefinita di questa casella di controllo corrisponde a quella della casella di controllo Punto di conteggio nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Per ciascuna operazione viene determinato se si tratta di un punto di conteggio. Tale informazione viene incorporata come valore predefinito nella pianificazione dell'ordine. È possibile modificare questa casella di controllo finché l'operazione non viene riportata come completata. Argomenti correlati Operazioni riportate come completate DMS al completamento Se la casella di controllo è selezionata, la pianificazione della fornitura diretta di materiali (DMS) viene eseguita quando l'operazione viene riportata come completata. Argomenti correlati Fornitura diretta di materiali (DMS) Quantità effettive Quantità completata La quantità di articoli riportata come completata o la quantità con la quale è stata eseguita l'operazione per l'operazione corrente. LN non è in grado di modificare il valore corrispondente se lo stato dell'operazione è Bloccato. Argomenti correlati Operazioni riportate come completate Quantità completata di prodotto semifinito La quantità di articoli semifiniti riportati come completati. LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM). Argomenti correlati Quantità riportate come quantità articolo principale o quantità articolo semifinito Quantità scartata La quantità che non soddisfa gli standard di qualità relativamente all'operazione in oggetto. LN non è in grado di modificare il valore corrispondente se lo stato dell'operazione è Bloccato. Argomenti correlati Quantità riportate come completate e scartate Quantità pianificata scarti La quantità che dovrebbe sparire nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata. Quando un'operazione viene riportata come completata, LN richiede la quantità pianificata di scarti, in modo da procedere automaticamente al calcolo della quantità completata. La quantità di scarti pianificata dipende dall'impostazione del campo Tipo di resa nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000): Se il campo Tipo di resa è impostato su Discreto, per impostazione predefinita, la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti è pari a 0 (zero). Se il campo Tipo di resa è impostato su Continuo, per calcolare la quantità pianificata di scarti LN utilizza la seguente formula:
    Quantità pianificata scarti=(quantità completata+quantità scartata+quantità da ispezionare)*(100/percentuale di resa)-1)+fattore di scarto
Argomenti correlati Scarto e resa Tipo di resa e quantità aggiuntiva Scarti pianificati prodotto semifinito La quantità che dovrebbe sparire nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata. LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM). La quantità relativa agli articoli semifiniti totali include scarto, percentuale di resa e articoli difettosi. Quando un'operazione collegata a un articolo fantasma viene riportata come completata, LN richiede la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti, in modo da procedere automaticamente al calcolo della quantità completata relativa a tali prodotti. La quantità di scarti pianificata di prodotti semifiniti dipende dall'impostazione del campo Tipo di resa nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000): Se il campo Tipo di resa è impostato su Discreto, per impostazione predefinita, la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti è pari a 0 (zero). Se il campo Tipo di resa è impostato su Continuo, per calcolare la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti LN utilizza la seguente formula:
    Quantità pianificata scarti prodotti semifiniti=quantità pianificata scarti*rapporto quantità prodotti semifiniti
Esempio All'articolo principale BICICLETTA sono associati due articoli fantasma RUOTA. Di conseguenza, all'operazione relativa alla produzione delle ruote è associato un rapporto quantità prodotti semifiniti pari a 2. Si prenda in considerazione un ordine di produzione di 3 biciclette in cui sia stato specificato uno scarto pianificato pari a 1 per un'operazione relativa alle RUOTE. Per la stessa operazione, la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti è calcolata nel modo seguente:
    1 * 2 = 2
Quantità articolo per Articolo finale Il rapporto tra articoli semifiniti e articoli finali prodotti nell'operazione in oggetto. Se nella distinta base l'articolo elaborato viene definito come articolo fantasma, LN utilizza questo rapporto per la conversione delle quantità di articolo semifinito riportate come completate in quantità di articolo principale. Scarti Motivo scarti Il motivo del rifiuto. Utilizzare un motivo di tipo Rifiuto risultato produzione. Per definire i possibili motivi di rifiuto, utilizzare la sessione Motivi (tcmcs0105m000). Scarico a consuntivo Scarica ore a consuntivo Se la casella di controllo è selezionata, le ore vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione. Articoli con numero di serie Lo scarico a consuntivo degli articoli con numero di serie può essere effettuato soltanto se nella sessione di dettagli Articoli - Magazzino (whwmd4500m000) la casella di controllo Numeri di serie in scorte è deselezionata e se il campo Registra prelievo articoli con numero di serie da produzione è impostato su Sì. In tutti gli altri casi non è possibile scaricare a consuntivo articoli con numero di serie. Se l'articolo con numero di serie viene gestito per lotti, il lotto a partire dal quale viene effettuato lo scarico a consuntivo dell'articolo è basato sul metodo di uscita ( Last In First Out (LIFO), First In First Out (FIFO)) definito nella sessione di dettagli Articoli - Magazzino (whwmd4500m000). Argomenti correlati Scarico a consuntivo Panoramica degli articoli con numero di serie Quantità da scaricare a consuntivo La quantità di articoli i cui componenti e/o le cui ore non sono ancora stati scaricati a consuntivo. Le quantità scaricate a consuntivo vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione. Quantità scaricata a consuntivo La quantità di prodotti finali inclusa nella quantità ordine totale per cui i componenti e/o le ore sono stati registrati mediante un'operazione di scarico a consuntivo. Le quantità scaricate a consuntivo vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione. Dati ispezione Quantità da ispezionare La quantità inviata per l'ispezione espressa in quantità articolo principale. Stato ispezione Lo stato dell'ispezione ricavato dalla sessione Ispezioni ordine (qmptc1120m000). Argomenti correlati Integrazioni di Gestione reparto produzione (SFC) e Gestione qualità Utilizzo di Gestione qualità per operazioni di produzione Utilizzo di Gestione qualità per i prodotti degli ordini di produzione Varie Attività L'attività nella quale vengono registrate le ore di produzione in Gestione del personale. In caso di conto lavoro, corrisponde all'attività indicata nella pianificazione della produzione. Centro di lavoro Il centro di lavoro utilizzato come criterio di selezione nella sessione Creazione gruppo ordini di produzione (tisfc3250m000). Ubicazione fisica L'ubicazione effettiva in cui viene eseguita un'operazione. Questa ubicazione costituisce un'informazione utile per i pianificatori o i supervisori del reparto produzione, per i meccanici di un'officina o i lavoratori impiegati in un ambiente di produzione organizzata in celle. Calendario Il calendario utilizzato da LN per pianificare l'operazione corrente. Nel campo Tipo di calendario utilizzato della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è possibile definire il calendario che dovrà essere utilizzato da LN. Argomenti correlati Calendari in Produzione Fuso orario Il fuso orario preso in considerazione da LN per la pianificazione degli ordini di produzione. LN prende in considerazione il fuso orario definito nella sessione Indirizzi (tccom4530m000) per l'indirizzo del reparto del centro di lavoro coinvolto. Argomenti correlati Utilizzo di fusi orari Testo operazione Se la casella di controllo è selezionata, è presente un testo per l'operazione. È possibile creare un testo per l'operazione nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Determinazione costi Centro di lavoro per determinazione costi Il centro di lavoro per la determinazione dei costi collegato al centro di lavoro di pianificazione specificato nella sessione Centri di lavoro (tirou0101m000) e utilizzato da LN per la determinazione dei costi. Argomenti correlati Centri di lavoro per la determinazione dei costi Set operazioni Un gruppo di operazioni eseguite nello stesso centro di lavoro per la determinazione dei costi e raggruppate ai fini della contabilità dei costi. In un set di operazioni non viene eseguito alcun trasferimento di semilavorati. Se la casella di controllo Transazioni finanziarie per Centro di lavoro della sessione Ordini di produzione (tisfc0101s000) è stata deselezionata, i set di operazioni non sono utilizzabili. Dati container Container Il container utilizzato per trasferire l'articolo semifinito all'operazione successiva. È possibile specificare un container in questo campo soltanto se nel campo Sistema fornitura della sessione Magazzino - Articolo (whwmd2110s000) è stata selezionata l'opzione KANBAN per il magazzino in cui viene conservato l'articolo elaborato. I container vengono indirizzati all'operazione o al centro di lavoro successivo mediante etichette. È possibile definire i container nella sessione Magazzino - Articolo (whwmd2110s000) di Magazzino. Argomenti correlati Impostazione Kanban, layout etichetta e generazione ordini Numero container Il numero di container in cui sono conservati gli articoli necessari per l'operazione. Per aumentare la frequenza di rifornimento tra le diverse operazioni, aumentare il valore di questo campo. Argomenti correlati Etichette in Produzione Quantità container La quantità articolo del container. Metodo container Il codice che rappresenta un'istruzione relativa alla gestione degli articoli presenti nel container. Ad esempio, "non impilare più di 10 articoli". Ispezioni specifiche per ciclo di produzione Scegliere questo comando per avviare la sessione Procedure test standard - Ordini (qmptc0149m000). Questa opzione è disponibile soltanto se è implementato Gestione qualità. Sposta pianificazione Scegliere questo comando per avviare la sessione Spostamento pianificazione produzione (tisfc1202m000) nella quale è possibile spostare la pianificazione in avanti o indietro. Compressione automatica tempo di coda Scegliere questo comando per avviare la sessione Compressione automatica tempo di coda (tisfc1103s000), che consente di rimuovere uniformemente il tempo di coda da tutte le operazioni di un ordine di produzione non ancora completate. In questo modo è possibile rispettare la data di inizio o la data di consegna modificata di un ordine di produzione. La compressione del tempo di coda è supportata sia per i metodi di pianificazione in avanti sia per quelli all'indietro. Relazioni operazione per Ordine Scegliere questo comando per avviare la sessione Relazioni operazione per Ordine (tisfc1102m000). Microciclo di produzione Selezionare questa opzione per avviare una delle sessioni correlate al microciclo di produzione dell'ordine di produzione. Stampa pianificazione ordini di produzione Scegliere questo comando per avviare la sessione Stampa pianificazione ordini di produzione (tisfc1401m000). È possibile utilizzare questa sessione per stampare lo stato di avanzamento del piano di produzione. È possibile stampare il piano di produzione relativo gli ordini di produzione impostati su uno dei seguenti stati: Pianificato Documenti stampati Rilasciato Attivo Completato Stampa pianificazione ordini di produzione per Priorità Consente di avviare la sessione Stampa pianificazione ordini di produzione per Priorità (tisfc1410m000). È possibile utilizzare questa sessione per stampare la pianificazione dell'ordine di produzione utilizzando come criterio una delle seguenti priorità: Indice critico Prima data di consegna Priorità ordine di produzione Tempo produz. totale rimanente più breve Intervallo di inattività Istruzioni per Operazione (Fase) Scegliere questo comando per avviare la sessione Istruzioni per Operazione (Fase) (tisfc0142m000) nella quale è possibile visualizzare e modificare le istruzioni collegate a una combinazione operazione-fase dell'operazione relativa a un ordine di produzione specifico. Variabili processo per Operazione (Fase) Scegliere questo comando per avviare la sessione Variabili processo per Operazione (Fase) (tisfc0132m000) nella quale è possibile visualizzare e modificare le variabili di processo collegate a un ordine di produzione relativo a un'operazione specifica o a una combinazione specifica operazione-fase dell'operazione. Pianificaz. prod. con Tabella di pianificaz. Scegliere questo comando per avviare la sessione Pianificaz. prod. con Tabella di pianificaz. (tisfc1120m000) nella quale è possibile selezionare gli ordini di produzione che si desidera pianificare utilizzando la tabella di pianificazione grafica. Dopo avere selezionato i dati, è possibile avviare la Tabella di pianificazione grafica. Pianificazione centro di lavoro con Tabella di pianificazione Scegliere questo comando per avviare la sessione Pianificazione centro di lavoro con Tabella di pianificazione (tisfc1130m000) nella quale è possibile selezionare gli ordini di produzione che si desidera pianificare utilizzando la tabella di pianificazione grafica. Dopo avere selezionato i dati, è possibile avviare la Tabella di pianificazione grafica. Pianificaz. macch. con Tabella di pianific. Scegliere questo comando per avviare la sessione Pianificaz. macch. con Tabella di pianific. (tisfc1140m000) nella quale è possibile selezionare gli ordini di produzione che si desidera pianificare utilizzando la tabella di pianificazione grafica. Dopo avere selezionato i dati, è possibile avviare la Tabella di pianificazione grafica. Calcolo utilizzo Scegliere questo comando per avviare la sessione Calcolo utilizzo (tisfc0201m000) che è possibile utilizzare per aggiornare i calcoli relativi alla pianificazione dell'utilizzo di macchine e centri di lavoro per una selezione di variabili. Per quanto riguarda la selezione effettuata, LN elimina e rigenera i dati di utilizzo in base ai dati relativi alla data e alla quantità di produzione presenti nella sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000). Utilizzo per Settimana Scegliere questo comando per avviare la sessione Utilizzo per Settimana (tisfc1502m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità per una settimana. Per ciascun ordine è possibile visualizzare il tempo e la quantità pianificati per garantire l'occupazione di un centro di lavoro o di una macchina. Utilizzo centro di lavoro per Settimana Scegliere questo comando per avviare la sessione Utilizzo centro di lavoro per Settimana (tisfc1501m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità per un centro di lavoro per una settimana. Nella sessione Utilizzo centro di lavoro per Settimana (tisfc1501m000) è possibile visualizzare gli ordini pianificati e la quantità di tempo e materiale prevista. Utilizzo macchina per Settimana Scegliere questo comando per avviare la sessione Utilizzo macchina per Settimana (tisfc1504m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità di una singola macchina per una settimana. Nella sessione Utilizzo macchina per Settimana (tisfc1504m000) è possibile visualizzare gli ordini pianificati e la quantità di tempo e materiale prevista. Utilizzo per Giorno Scegliere questo comando per avviare la sessione Utilizzo per Giorno (tisfc1503m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità per un giorno. Nella sessione Utilizzo per Giorno (tisfc1503m000) è possibile visualizzare, per ciascun ordine, il tempo e la quantità pianificati per garantire l'occupazione di un centro di lavoro e di una macchina. Utilizzo centro di lavoro per Giorno Scegliere questo comando per avviare la sessione Utilizzo centro di lavoro per Giorno (tisfc1506m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità di un centro di lavoro per un giorno. Per ciascun ordine è possibile visualizzare il tempo e la quantità pianificati. Utilizzo macchina per Giorno Scegliere questo comando per avviare la sessione Utilizzo macchina per Giorno (tisfc1505m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità di una macchina per un giorno. Per ciascuna macchina è possibile visualizzare il tempo e la quantità di articoli pianificati. Costi materiale stimati/effettivi Scegliere questo comando per avviare la sessione Costi materiale stimati/effettivi (ticst0501m000) nella quale è possibile confrontare i costi materiale stimati ed effettivi di un particolare ordine di produzione. Costi orari stimati/effettivi Scegliere questo comando per avviare la sessione Costi orari stimati/effettivi (ticst0502m000) nella quale è possibile confrontare i costi orari stimati ed effettivi di un particolare ordine di produzione. I costi orari effettivi vengono registrati ed elaborati da LN in base a quanto specificato in Gestione del personale. Fasi operazione per Ordine di produzione Scegliere questo comando per avviare la sessione Fasi operazione per Ordine di produzione (tisfc0121m000) nella quale è possibile visualizzare e modificare le fasi dell'operazione collegate a un'operazione di un ordine di produzione specifico. Le informazioni collegate alle fasi dell'operazione, ad esempio istruzioni, informazioni sugli strumenti o variabili di processo, vengono stampate sui documenti relativi all'ordine di produzione. Fabbisogni strumenti stimati Scegliere questo comando per avviare la sessione Fabbisogni strumenti stimati (titrp0111m000) nella quale è possibile elencare i fabbisogni di strumenti stimati per un particolare ordine di produzione. In questa sessione LN elenca i dati relativi allo strumento e al numero di ore e di volte in cui tale strumento è necessario per l'esecuzione dell'operazione. Nei fabbisogni di strumenti non viene specificato il centro di lavoro in cui viene utilizzato lo strumento. Operazioni in conto lavoro Scegliere questo comando per avviare la sessione Operazioni in conto lavoro (tisfc2210m000) nella quale è possibile specificare le operazioni in conto lavoro che non erano previste come tali al momento della definizione del relativo ciclo di produzione. Riporta operazioni come completate Scegliere questo comando per avviare la sessione Riporta operazioni come completate (tisfc0130m000) nella quale è possibile elencare tutte le operazioni di un ordine di produzione che possono essere riportate come completate. Nella sessione Riporta operazioni come completate (tisfc0130m000) è possibile riportare operazioni e quantità di prodotti semifiniti e di prodotti finali completati. Contabilità ore Scegliere questo comando per avviare la sessione Ore ordini di produzione (bptmm1120m000) nella quale è possibile registrare le ore impiegate per un ordine di produzione. Per ulteriori informazioni sulla contabilità delle ore, vedere anche Scarico a consuntivo e Gestione del personale. Classi/Stati attrezzaggio Scegliere questo comando per avviare la sessione Classi e stati attrezzaggio per Operazione (tisfc0133m000) che è possibile utilizzare per verificare le classi di attrezzaggio e gli stati di attrezzaggio collegati a un'operazione di un ordine di produzione specifico. Accoda operazione Scegliere questo comando per includere un'operazione aggiuntiva nel ciclo di produzione dell'ordine di produzione. Sposta tutto Scegliere questo comando per spostare tutte le operazioni follow up. Calcola tasso di produzione Scegliere questo comando per calcolare il tasso di produzione. Calendario Scegliere questo comando per avviare la sessione Orario di lavoro calendario (tcccp0120m000) nella quale è possibile visualizzare e gestire i tipi di ore di lavoro per una specifica combinazione di tipo di disponibilità-calendario e visualizzare e gestire i dettagli capacità relativi a tale combinazione. Relazioni pegging - Verso cliente/Verso fornitore Scegliere Pegging - Verso fornitore per avviare la visualizzazione grafica della struttura in cui è possibile visualizzare gli ordini di fornitura dell'ordine di produzione, ovvero gli ordini di produzione precedenti e/o gli ordini di acquisto. Scegliere Pegging - Verso cliente per visualizzare gli ordini di richiesta dell'ordine di produzione, ovvero gli ordini di produzione successivi e/o gli ordini di vendita. È possibile avviare la tracciatura dei fabbisogni soltanto se si verificano le seguenti condizioni: La data dell'ordine di produzione è compresa tra la data di inizio e quella di fine dello scenario. L'ordine di produzione fa parte dello scenario effettivo. È in esecuzione una delle seguenti sessioni: Generazione pianificazione ordini (cprrp1210m000), con la casella di controllo Aggiorna relazioni pegging selezionata. Generazione relazioni pegging (cprrp0240m000). Per ulteriori informazioni, vedere Tracciatura fabbisogni per ordini pianificati. |