| # Planification de la production (tisfc0110m000) Cette session permet d'afficher, de définir et/ou de modifier la planification de la production. Vous pouvez modifier manuellement les délais de la planification détaillée d'un ordre de fabrication. Vous pouvez également modifier la planification dans la session Planification de la production par planning (tisfc1120m000). Rubriques liées Ordres de fabrication : présentation fonctionnelle Planification des ordres de fabrication dans SFC Etiquettes dans Fabrication Rebut et rendement Gammes de réseau Intégration entre SFC et Qualité Ordre de fabrication Numéro d'ordre de fabrication. Valeurs autorisées Cet ordre de fabrication doit avoir été défini dans la session Ordres de fabrication (tisfc0501m000). Dans cette session, vous ne pouvez gérer que la planification de production des ordres ayant l'un des statuts suivants : Planifié Documents imprimés Lancé Actif Rubriques liées Ordres de fabrication : présentation fonctionnelle Planification des ordres de fabrication dans SFC Utilisation d'une session de vue générale Compression du délai d'attente Contrôle des entrées/sorties Centres de charge partagés Statut de l'ordre Statut de l'ordre de fabrication. Rubriques liées Statut de l'ordre de fabrication Valeurs du statut des opérations Article Article principal de l'ordre de fabrication. Si la nomenclature de l'article principal ne contient pas de fantômes, l'article principal est l'article indiqué dans le champ Article produit par l'opération. Date et heure de début de fabrication Date et heure auxquelles l'ordre a été planifié pour la production. Le champ Début de fabrication est renseigné lors de la création de l'ordre de fabrication. Si la planification de la production est modifiée, cette date est automatiquement mise à jour. Il est possible de copier la date de début de l'ordre à partir des ordres planifiés générés dans les modules : Ordres magasin Planification des stocks Planification des ordres Planification en aval Si le champ de méthode de planification contient En aval, la date de début de fabrication peut être utilisée pour calculer la date de livraison. Planification en amont. Si le champ de méthode de planification contient En amont, la date de début de fabrication peut être dérivée de la date de livraison et du délai de fabrication de l'article. La date de début de fabrication est alors calculée comme suit : Date de début de fabrication = date de livraison - délai de fabrication de l'article. Cette formule est utilisée dans les cas suivants : lorsque vous saisissez manuellement un ordre de fabrication ; lorsque vous cliquez sur le bouton Planifier pour recalculer la date de début de fabrication ; lorsqu'un ordre de fabrication d'un article de type Fabriqué n'a pas de gamme et est transféré vers le module Pilotage de l'atelier. Remarque Le calendrier utilisé pour l'ordre de fabrication dépend de la valeur du champ Type de calendrier utilisé de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Si le champ Type de calendrier utilisé a la valeur Société, le calendrier de la société (défini dans la session de détails Sociétés (tcemm1170m000)) est utilisé. Si le champ Type de calendrier utilisé a la valeur Centre de charge, le calendrier du département de la société (défini dans la session de détails Départements (tcmcs0565m000)) est utilisé. Si vous avez sélectionné Centre de charge dans le champ Type de calendrier utilisé et qu'aucun calendrier de centre de charge n'est disponible, le calendrier de la société du département est utilisé. Si vous avez sélectionné Centre de charge dans le champ Type de calendrier utilisé et qu'aucun calendrier de centre de charge ou d'unité d'entreprise n'est disponible, le calendrier de la société du département (défini dans la session de détails Sociétés (tcemm1170m000)) est utilisé. Vous pouvez modifier manuellement la date de début calculée. Date de livraison planifiée Date et heure de livraison de l'ordre de fabrication. La date de livraison de l'ordre est copiée à partir des ordres planifiés générés dans les modules : Planification des stocks Planification des ordres Planification en aval. Si la méthode de planification est En aval, la date de livraison peut être dérivée de la date de début et du délai de fabrication de l'article. La date de début de fabrication est alors calculée comme suit : Date de début de fabrication = date de livraison + délai de fabrication de l'article. Cette formule est utilisée dans les cas suivants : lorsque vous saisissez manuellement un ordre de fabrication ; lorsque vous cliquez sur le bouton Planifier pour recalculer la date de début de fabrication ; lorsqu'un ordre de fabrication d'un article de type Fabriqué n'a pas de gamme et est transféré vers le module Pilotage de l'atelier. Remarque Le calendrier utilisé pour l'ordre de fabrication dépend de la valeur du champ Type de calendrier utilisé de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Si le champ Type de calendrier utilisé a la valeur Société, le calendrier de la société (défini dans la session de détails Sociétés (tcemm1170m000)) est utilisé. Si le champ Type de calendrier utilisé a la valeur Centre de charge, le calendrier du département de la société (défini dans la session de détails Départements (tcmcs0565m000)) est utilisé. Si vous avez sélectionné Centre de charge dans le champ Type de calendrier utilisé et qu'aucun calendrier de centre de charge n'est disponible, le calendrier de la société du département est utilisé. Si vous avez sélectionné Centre de charge dans le champ Type de calendrier utilisé et qu'aucun calendrier de centre de charge ou d'unité d'entreprise n'est disponible, le calendrier de la société du département (défini dans la session de détails Sociétés (tcemm1170m000)) est utilisé. Planification en amont Si le champ de méthode de planification contient En amont, la date de livraison peut être utilisée pour calculer la date de début de fabrication. Vous pouvez modifier manuellement la date de livraison calculée. Date de livraison demandée Date à laquelle le client a demandé l'ordre de fabrication. Si le type de méthode de planification est En aval, la date de livraison demandée correspond à la Date de livraison planifiée au moment de la génération de l'ordre de fabrication. Si le type de méthode de planification est En amont, la date de livraison demandée est le point de départ de la planification. Ordre de fabrication Code de l’ ordre de fabrication. Opération Numéro de séquence de l'opération utilisée pour la fabrication du sous-ensemble ou du produit fini et que vous planifiez dans cette session. Statut de l'opération Statut en cours de l'opération que vous planifiez dans cette session. Démarrer l'opération Si cette case est cochée, il n'existe aucune opération avant cette opération. Rubriques liées Gammes de réseau Motif de blocage Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée. Rubriques liées Blocage des opérations Définition de motifs de blocage dans Qualité Article produit par l'opération Article principal ou fantôme sur lequel l'opération est exécutée. Si le champ Article produit par l'opération ne contient pas le même article que le champ Article, l'article opératoire est un fantôme. Dans ce cas, la gamme de l'article fantôme est liée à celle de l'article principal. Si l'article opératoire n'est pas un fantôme, l'article principal et l'article opératoire sont identiques. Rubriques liées Fantômes Gammes de réseau Structure d'une nomenclature multiniveau Renumérotation des opérations fantômes Initiale masquée Article produit par l'opération Operated Item Unité de gamme Routing Unit Chevauchement Permet d'afficher le pourcentage de chevauchement au niveau de la planification. Type de rendement Yield Type Taux de rendement Yield Percentage Quantité de rebut Matières inutilisables ou rejets de produits intermédiaires résultant, par exemple, de composants défectueux ou d'une perte de produit lors d'opérations de découpage ou de sciage. Il est nécessaire d'augmenter les besoins bruts en matières et/ou la quantité en entrée d'une opération pour tenir compte du rebut à venir. Dans la nomenclature, vous pouvez définir le rebut sous forme de pourcentage des besoins nets en matières (facteur de rebut) et de quantité fixe (quantité de rebut). Une quantité de rebut permet généralement de définir le montant de la matière perdue chaque fois que vous lancez la fabrication pour tester, par exemple, un équipement. Pour une opération, vous ne pouvez définir le rebut que sous la forme d'une quantité fixe. Quantité de matière perdue lors de la fabrication. Cette quantité est une valeur fixe indépendante de la quantité fabriquée. L'enregistrement d'une quantité de rebut permet d'éviter les ruptures lors de la fabrication. Le rebut correspond à des pertes qui s'ajoutent à celles engendrées par le rendement lorsqu'il est inférieur à 100 %. Si vous générez la nomenclature à partir d'une nomenclature d'étude, le taux et la quantité de rebut sont également copiés. Ces valeurs ne sont toutefois copiées que si le numéro de séquence est le seul paramètre modifié, par exemple roue 10/1 vers roue 10/2. S'il existe un nouvel article sur la ligne de nomenclature, par exemple roue vers roue de rechange, ces valeurs ne sont pas copiées. Postconsommer heures Backflush Hours Marge Slack Time Quantité planifiée en entrée Quantity Planned Input App. dir. mat. achv. DMS on Completion Taux d'occupation machine Nombre de machines nécessaires à l'exécution de l'opération. Emplacement physique Physical Location Coefficient de sous-traitance Subcontracting Rate Factor Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Item Base Data. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Item Base Data. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu. Calendrier Calendar Rejeté Quantité de l'article produit par l'ordre de fabrication qui a été rejetée dans Qualité. Achevé Completed Motif pour rejets Motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Selon la planification Opération suivante Opération qui suit l'opération courante. Si ce champ contient 0 (zéro), cette opération est la dernière opération. Rubriques liées Gammes de réseau Tâche Tâche exécutée dans l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Centre de charge dans lequel l'opération est exécutée. Vous ne pouvez modifier le centre de charge que si l'opération possède l'un des statuts suivants : Planifié Prêt Vous ne pouvez pas modifier le centre de charge si certaines quantités ont déjà été déclarées achevées. Vous ne pouvez pas changer un autre type de poste de travail en poste d'assemblage ou en tampon. Pour changer de poste de travail de sous-traitance, il faut qu'aucune commande fournisseur n'ait été générée ou, si des commandes fournisseurs ont été générées, il faut qu'elles puissent être supprimées ou annulées. Machine Machine à l'aide de laquelle l'opération est exécutée. Valeur par défaut La valeur par défaut de ce champ correspond au champ Machine de la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Ce champ ne s'applique pas si la tâche ne nécessite aucune machine. Vous pouvez modifier ce champ. Par exemple, si la machine est en surcharge ou nécessite une réparation, il peut être nécessaire de déplacer l'opération vers une autre machine. Délais et Date de début Date de début Date de transport A Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin expéditeur de l’opération précédente. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Rubriques liées Sous-traitance d'opérations (côté fabricant) Date de début de file d'attente File d'attente de l'opération en cours, telle que définie dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu approprié dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié. Rubriques liées Compression du délai d'attente Délais dans Fabrication Date de début de préparation+exécution Date et heure auxquelles Infor LN prévoit de commencer le temps de fabrication. Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Date de début/reprise, Infor LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution. La date de début de l'opération est copiée depuis les ordres de fabrication planifiés, qui sont générés dans Planification d'entreprise, lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise vers Pilotage de l'atelier. Si l'ordre de fabrication est transféré à partir de la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) dans Magasin, Infor LN copie la date de début de l'opération indiquée dans cette session. Lorsque vous saisissez manuellement un ordre dans la session Ordres de fabrication (tisfc0101s000), Infor LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution à l'aide des éléments de délai de l'opération que vous avez définis dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Date de début/reprise Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre. Si vous avez coché la case Dates de planification fixes, vous pouvez utiliser ce champ pour modifier la date à laquelle vous prévoyez de commencer ou de reprendre l'opération. Vous pouvez indiquer si Infor LN doit utiliser la quantité d'ordre restante ou les heures passées pour calculer la quantité de travail exécutée en modifiant la valeur du champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant dans la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000). Attendre la date de début Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente de l'ordre de fabrication. Remarque La date de début du temps d'attente est calculée dans le module Pilotage de l'atelier (SFC). Date de début de déplacement Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Date de transport De Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin destinataire, c’est-à-dire le magasin du centre de charge de sous-traitance. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Rubriques liées Sous-traitance d'opérations (côté fabricant) Date de transport A (opération suivante) Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin expéditeur de l’opération en cours. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Rubriques liées Sous-traitance d'opérations (côté fabricant) Début de file d'attente (opération suivante) ou Date de livraison planifiée Si cette opération est suivie par d’autres opérations, ce champ contient la valeur du champ Début de file d'attente (opération suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison planifiée. Ces champs sont calculés de la façon suivante : Début de file d'attente (opération suivante) Date et heure planifiées du début de la file d’attente de l’opération suivante. Si l’article n’est pas envoyé vers et depuis un sous-traitant, cette date/heure est la date/heure planifiée de la fin du temps de déplacement de l’opération. Date de livraison planifiée Date de livraison prévue de l'article produit au moyen de l'ordre de fabrication. Pour plus d’informations, reportez-vous à la rubrique Détermination des dates A la commande. Préparation+exécution (opération suivante) ou Date de livraison demandée Si cette opération est suivie par d’autres opérations, ce champ contient la valeur du champ Préparation+exécution (opération suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison demandée. Ces champs sont calculés de la façon suivante : Préparation+exécution (opération suivante) Date et heure de fin planifiées du délai d'attente de l'opération suivante et date et heure de début planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération suivante. Si vous avez coché la case Lot de transfert inférieur au lot de fabrication et défini une quantité de lots dans le champ Quantité de lots à transférer pour la première opération, l'opération suivante peut commencer avant la fin de la première opération. Dans ce cas, la date et l’heure du champ Préparation+exécution (opération suivante) de la première opération correspondent à la date et l’heure du champ Début de file d'attente (opération suivante). Date de livraison demandée Date à laquelle le client a demandé l'ordre de fabrication. Si un ordre de fabrication résultant d'une commande client est transféré depuis Planification d'entreprise, la date de livraison demandée correspond à la date de livraison de la commande client moins l'entrée de stock en magasin, la sortie de stock du magasin, le délai de sécurité et le délai supplémentaire. Ces quatre délais entraînent une différence entre la date de livraison de la commande client et la date de livraison planifiée. Pour plus d’informations, reportez-vous à la rubrique Détermination des dates A la commande. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Durée fixe Si cette case est cochée, une durée fixe est définie pour l'opération et le temps de fabrication de celle-ci ne dépend pas de la taille du lot. Si la durée d'une opération est fixe, Infor LN applique la formule suivante pour calculer le temps d'exécution :
    temps d'exécution = temps de cycle / quantité de gamme
Si cette case n'est pas cochée, Infor LN utilise la formule suivante pour calculer le temps d'exécution :
    temps d'exécution = (temps de cycle x quantité en entrée planifiée) / quantité de gamme
Lot de transfert inférieur au lot de fabrication Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit entièrement achevé. Vous devez saisir une valeur dans le champ Quantité de lots à transférer qui indique à partir de quelle quantité l'opération suivante peut commencer. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante démarre lorsque le lot de fabrication est complètement terminé. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) a la valeur Quantité, vous devez indiquer une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Quantité de lots à transférer Indiquez la quantité de lots à transférer si vous avez coché la case Lot de transfert inférieur au lot de fabrication. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) a pour valeur Quantité, vous devez saisir une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Dates de planification fixes Si cette case est cochée, Infor LN utilise les dates de planification fixes, et l'opération n'est pas décalée en raison des modifications effectuées dans les autres opérations. Si cette case n'est pas cochée, les opérations peuvent être décalées. Sélectionnez l'option Décaler la planification dans le menu approprié pour lancer la session Décalage de la planification de la production (tisfc1202m000) qui permet de programmer l'opération à une autre date. Retard Indicateur qui affiche si la date de début de déplacement de l’opération est postérieure à la date de livraison demandée de l’ordre de fabrication. Délais Unité de temps Unité de temps dans laquelle le délai d'attente est exprimé. Valeurs autorisées Heures Les délais sont exprimés en heures (valeurs décimales autorisées). Jours Les délais sont exprimés en jours, les valeurs décimales étant arrondies à des valeurs entières. Heure de transport A Temps nécessaire au transport du sous-ensemble depuis le magasin expéditeur jusqu’au magasin du sous-traitant. Dans le système du fabricant, le magasin du sous-traitant est défini en tant que magasin externe. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Valeur par défaut La valeur par défaut est calculée dans Transport sur la base des adresses des magasins. Remarque Si la première opération de la gamme est sous-traitée, ce champ est égal à zéro car, dans ce cas, aucun sous-ensemble n’est transporté du fabricant au sous-traitant. Rubriques liées Sous-traitance d'opérations (côté fabricant) Temps en file d'attente File d'attente de l'opération, telle que définie dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu approprié dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié. Rubriques liées Compression du délai d'attente Temps de préparation validé (SCS) Temps indépendant de la séquence, nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation validé est utilisé uniquement si Infor SCM Scheduler et Infor SCM Planner sont installés. Temps de préparation (moyen) Temps de préparation moyen de l'opération. Remarque Si le Taux d'occupation MO pour préparation est égal à 0 et que le Temps de préparation (moyen) > est égal à 0, les principes suivant s'appliquent : Il n'y a aucune incidence sur la capacité machine en heures requise qui a été calculée pour l'opération de l'ordre et cette capacité inclut le temps de préparation. Le temps de préparation n'est pas inclus dans la capacité requise en heures de main-d'oeuvre calculée pour l'opération de l'ordre et les heures de main-d'oeuvre requises pour le centre de charge. Ceci a une incidence sur les heures de main-d'oeuvre affichées dans les états d'utilisation du centre de charge et le plan d’utilisation des ressources de l’ordre. Le temps de préparation n'est inclus ni dans les heures de main-d'oeuvre estimées ni dans le calcul des coûts opératoires de la capacité main-d'oeuvre des centres de charge. Le temps de préparation permet de calculer les programmes d'opérations. Cadence de production Cadence de production du nombre d'articles fabriqués par unité de temps. Vous pouvez utiliser une cadence de production spécifique pour chaque ordre. Si vous modifiez la valeur de ce champ, Infor LN modifie la valeur du temps de fabrication. Par conséquent, vous pouvez utiliser ce champ pour indiquer le temps de fabrication d'une opération. Si vous cliquez sur l'option Calculer cadence de production du menu approprié, Infor LN calcule la cadence de fabrication à l'aide du temps de cycle de l'opération. Cette fonctionnalité n'est disponible que si la case Utiliser les cadences de production est cochée dans la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Remarque Le champ suivant indique si la cadence de production est exprimée en heures ou en minutes. Vous pouvez modifier cette option dans le champ Unité de temps de cadence de production de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Unité de temps de cadence de production Unité de temps dans laquelle la cadence de production est exprimée. Vous pouvez définir ce paramètre dans le champ Unité de temps de cadence de production de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Temps de cycle [min] Temps de cycle de l'opération. Infor LN utilise le temps de cycle pour calculer le temps d'exécution et le temps de fabrication. Rubriques liées Calcul du délai de fabrication dans Enterprise Planning Unité de gamme Unité de gamme de l'opération. Unité de gamme Unité de stock dans laquelle est exprimée la quantité achevée de produits semi-finis. Temps de fabrication Temps de fabrication total nécessaire à la réalisation de l'opération. Rubriques liées Calcul des temps de fabrication des opérations Temps de fabrication restant Délai restant nécessaire pour terminer l'opération. Rubriques liées Calcul du temps de fabrication restant Temps d'attente Temps d'attente de l'opération, tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Temps de déplacement Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Heure de transport De Temps de déplacement du sous-ensemble depuis le magasin du sous-traitant jusqu’au magasin destinataire. Dans le système du fabricant, le magasin du sous-traitant est défini en tant que magasin externe. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Valeur par défaut La valeur par défaut est calculée dans Transport sur la base des adresses des ateliers et des centres de charge. Rubriques liées Sous-traitance d'opérations (côté fabricant) Marge Marge de l'opération en cours. Si vous cochez la case Lot de transfert inférieur au lot de fabrication et indiquez une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer, la marge est inférieure à celle de la file d’attente de l’opération suivante ou est égale à zéro. Pour toutes les options que vous pouvez sélectionner dans le champ Méthode de déplacement des opérations suivantes, excepté l'option Déplacer toutes les opérations, Infor LN peut déplacer la marge. Si vous attribuez la valeur En cas de chevauchement à ce champ, la marge peut être plus longue si vous déplacez une opération vers un point antérieur dans le temps. Dans ce cas, Infor LN ne modifie pas l’opération suivante et, par conséquent, la marge de l’opération déplacée s’accroît. Vous pouvez compresser automatiquement la marge de toutes les opérations d'un ordre en réduisant les files d'attente. Pour plus d'informations, reportez-vous à la section Compression du délai d'attente. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Chevauchement Permet d'afficher le pourcentage de chevauchement au niveau de la planification. Capacité / Sous-traitance Données de capacité Taux d'occupation MO pour préparation Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération. Indiquez le nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production. Remarque Si le Taux d'occupation MO pour préparation est égal à 0 et que le Temps de préparation (moyen) > est égal à 0, les principes suivant s'appliquent : Il n'y a aucune incidence sur la capacité machine en heures requise qui a été calculée pour l'opération de l'ordre et cette capacité inclut le temps de préparation. Le temps de préparation n'est pas inclus dans la capacité requise en heures de main-d'oeuvre calculée pour l'opération de l'ordre et les heures de main-d'oeuvre requises pour le centre de charge. Ceci a une incidence sur les heures de main-d'oeuvre affichées dans les états d'utilisation du centre de charge et le plan d’utilisation des ressources de l’ordre. Le temps de préparation n'est inclus ni dans les heures de main-d'oeuvre estimées ni dans le calcul des coûts opératoires de la capacité main-d'oeuvre des centres de charge. Le temps de préparation permet de calculer les programmes d'opérations. Heures de main-d'oeuvre Heures de main-d'oeuvre nécessaires à la réalisation de l'opération. Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production Nombre de personnes nécessaires pour mener à bien la partie exécution du délai de fabrication. Pour plus d'informations sur la modification de ce champ, voir la section Planification de la production (tisfc0110m000). Indiquez le nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la préparation. Heures machines Heures machines nécessaires à la réalisation de l'opération. Taux d'occupation machine Nombre de machines nécessaires à la réalisation de l'opération. Pour plus d'informations sur la modification de ce champ, voir la section Planification de la production (tisfc0110m000). Temps de fabrication écoulé Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est actualisé pour l'opération par Données du personnel. Si vous avez coché la case Postconsommer heures, Infor LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre/l'opération par cette même session. Sous-traitance Sous-traitant Code du tiers chez lequel le travail est exécuté, si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance. Remarque Infor LN traite les sous-traitants comme des tiers vendeurs. Rubriques liées Sous-traitance d'opération sans prise en charge du flux des matières Sous-traitant Nom du tiers qui effectue le travail de sous-traitance. Commande fournisseur Numéro de la commande fournisseur correspondant à l'ordre de sous-traitance. Coefficient de sous-traitance Infor LN utilise ce champ et le taux de sous-traitance pour calculer les coûts de sous-traitance. Vous pouvez définir le taux de sous-traitance dans la session Taux de sous-traitance (ticpr1160m000). Ce champ n'est applicable que si vous avez sélectionné l'option Taux opératoire du champ Méthode de calcul des coûts de sous-traitance de la session Taux de sous-traitance (ticpr1160m000) pour le calcul des coûts de sous-traitance. Rubriques liées Sous-traitance d'opération sans prise en charge du flux des matières Taux de sous-traitance Exemples de taux de sous-traitance Quantité retournée par le sous-traitant Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Item Base Data. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Item Base Data. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu. Qté. Quantités planifiées Type de rendement Type de rendement de l'opération. Quantité planifiée en entrée Quantité planifiée en entrée pour démarrer l'opération. Si vous modifiez les valeurs de rebut ou de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000), Infor LN recalcule ce champ pour gérer la quantité planifiée en sortie. Rubriques liées Quantité planifiée à fabriquer Calcul de la quantité estimée Exemple d'estimation de matières Unité de stock article principal Unité de stock dans laquelle sont exprimées les quantités de l'article principal. Taux de rendement Pourcentage de rendement prévu dans l'opération. Si vous diminuez le rendement, Infor LN augmente la quantité planifiée en entrée pour conserver la même quantité planifiée en sortie. Rubriques liées Rebut et rendement Rendement Quantité planifiée en sortie Quantité planifiée en sortie pour l'opération en cours. Rubriques liées Quantité planifiée à fabriquer Calcul de la quantité estimée Exemple d'estimation de matières Quantité de rebut Quantité de rebut prévue dans l'opération. Si vous augmentez le rebut, Infor LN augmente la quantité planifiée en entrée pour conserver la même quantité planifiée en sortie. Rubriques liées Rebut et rendement Rebut Point de comptage Si cette case est cochée, l'opération est un point de comptage. Valeur par défaut Le statut par défaut de cette case à cocher correspond au statut de la case à cocher Point de comptage dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cette case est cochée pour chaque opération faisant office de point de comptage. Elle est intégrée comme valeur par défaut dans la planification des ordres. Vous ne pouvez pas modifier le statut de cette case à cocher tant que l'opération n'a pas été déclarée achevée. Rubriques liées Déclaration des opérations achevées App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières sera exécutée lorsque l'opération sera déclarée achevée. Rubriques liées Approvisionnement direct en matières Quantités réelles Quantité achevée Quantité d'articles déclarée achevée ou quantité sur laquelle l'opération en cours a été réalisée. Infor LN ne peut pas modifier la valeur correspondante si l'opération a le statut Bloqué. Rubriques liées Déclaration des opérations achevées Quantité achevée de produit semi-fini Quantité de produits semi-finis déclarée achevée. Infor LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature. Rubriques liées Déclaration de quantités d'articles principaux ou semi-finis Quantité rejetée Quantité qui ne répond pas aux normes de qualité pour cette opération. Infor LN ne peut pas modifier la valeur correspondante si l'opération a le statut Bloqué. Rubriques liées Déclaration des quantités achevées et rejetées Rejets de quantité planifiée Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN a besoin de la quantité de rejets planifiés lorsqu'une opération est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée. La quantité de rejets planifiés dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000): Si vous attribuez la valeur Discret au champ Type de rendement, la quantité de rejets planifiés est égale à 0 (zéro) par défaut. Si vous attribuez la valeur En continu au champ Type de rendement, Infor LN applique la formule suivante pour calculer la quantité de rejets planifiés :
    Quantité de rejets planifiés=(quantité achevée+quantité rejetée+quantité à contrôler)*(100/taux de rendement)-1)+quantité de rebut
Rubriques liées Rebut et rendement Type de rendement et quantité supplémentaire Rejet planifié de produit semi-fini Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature. La quantité totale de produits semi-finis inclut le rebut, le rendement limité et les articles rejetés. Infor LN a besoin de la quantité planifiée de produits semi-finis rejetés lorsqu’une opération liée à un article fantôme est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée de produits semi-finis. La quantité de rejets planifiés semi-achevés dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000): Si vous attribuez la valeur Discret au champ Type de rendement, la quantité de rejets planifiés est égale à 0 (zéro) par défaut. Si vous attribuez la valeur En continu au champ Type de rendement, Infor LN applique la formule suivante pour calculer la quantité de produits semi-finis planifiés rejetés :
    Quantité de produits semi-finis planifiés rejetés=quantité de rejets planifiés*ratio quantité produits semi-finis
Exemple L'article principal VELO comporte deux articles fantômes ROUE. Par conséquent, le ratio de quantité de produits semi-finis de l'opération qui produit les roues est égal à 2. Dans le cas d'un ordre de fabrication de 3 vélos et d'une quantité de rejets planifiés égale à 1 pour l'opération ROUE de cet ordre, la quantité de produits semi-finis rejetés planifiés pour la même opération est la suivante :
    1 * 2 = 2
Quantité d'article par produit fini Ratio produits semi-finis/produits finis dans cette opération. Si vous définissez l'article opératoire comme article fantôme dans la nomenclature, Infor LN utilise ce ratio pour convertir les quantités de produit fini déclarées achevées en quantités d'article principal. Rejets Motif pour rejets Motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Postconsommation Postconsommer heures Si cette case est cochée, les heures sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Articles sérialisés La post-consommation des articles sérialisés n'est possible que si, dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000), la case Séries dans le stock est désélectionnée et que le champ Enregistrer la sortie de la série pendant la définition a la valeur Oui. Dans tous les autres cas, cette post-consommation est impossible. Si l'article sérialisé est géré par lot, le lot à partir duquel les articles sont post-consommés est basé sur la méthode de sortie de stock ( Dernier entré, premier sorti (LIFO), Premier entré, premier sorti (FIFO)) tel que défini dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000). Rubriques liées Post-consommation Vue générale des articles sérialisés Quantité à post-consommer Quantité d'articles dont les composants et/ou les heures doivent encore être post-consommés. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Quantité post-consommée Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Données de contrôle Quantité à contrôler Quantité soumise au contrôle exprimée en quantité d'article principal. Statut de contrôle Statut de contrôle issu de la session Contrôles qualité d'ordres (qmptc1120m000). Rubriques liées Intégrations de SFC et de Qualité Utilisation de QM pour des opérations de fabrication Utilisation de QM pour les produits d'ordres de fabrication Données diverses Tâche Tâche à laquelle sont imputées les heures de fabrication dans Données du personnel. En cas de sous-traitance, cette tâche correspond à celle indiquée dans la planification de la production. Centre de charge Centre de charge employé comme critère de sélection dans la session Création d'un groupe d'ordres de fabrication (tisfc3250m000). Emplacement physique Lieu d'exécution réel d'une opération. Cette information est importante pour les planificateurs et les superviseurs d'atelier ainsi que pour les mécaniciens opérant dans un environnement d'atelier spécialisé ou de fabrication cellulaire. Calendrier Calendrier utilisé par Infor LN pour planifier l'opération en cours. Dans le champ Type de calendrier utilisé de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000), vous pouvez définir le calendrier que Infor LN doit utiliser. Rubriques liées Calendriers dans Fabrication Fuseau horaire Fuseau horaire pris en compte par Infor LN pour planifier les ordres de fabrication. Infor LN prend en compte le fuseau horaire que vous avez défini pour l'adresse du département du centre de charge concerné dans la session Adresses (tccom4530m000). Rubriques liées Utilisation des fuseaux horaires Texte associé à l'opération Si cette case est cochée, il existe un texte associé à l'opération. Vous pouvez associer un texte à une opération dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Etablissement des coûts de revient Centre de charge d'établissement des coûts de revient Centre de charge d'établissement des coûts de revient que vous avez lié au centre de charge de planification dans la session Centres de charge (tirou0101m000) et que Infor LN utilise à des fin d'établissement des coûts de revient. Rubriques liées Centres de charge d'établissement des coûts de revient Groupe d'opérations Ensemble d'opérations exécutées dans le même centre de charge d'établissement des coûts de revient, qui ont été regroupées à des fins de comptabilité. Aucun transfert d'en-cours n'est exécuté au sein d'un groupe d'opérations. Si vous avez désactivé la case à cocher Ecritures financières par centre de charge dans la session Ordres de fabrication (tisfc0101s000), les groupes d'opérations ne sont pas applicables. Données de conteneurs Conteneur Conteneur dans lequel le produit semi-fini est transféré vers l'opération suivante. Vous ne pouvez indiquer un conteneur que si vous avez sélectionné l'option KANBAN dans le champ Système d'approvisionnement de la session Magasin - Article (whwmd2110s000) pour le magasin dans lequel l'article à traiter est stocké. Les conteneurs sont transférés vers le centre de charge/l'opération suivants à l'aide d'étiquettes. Vous pouvez définir des conteneurs dans la session Magasin - Article (whwmd2110s000) de Magasin. Rubriques liées Paramètres Kanban, disposition des étiquettes et génération des ordres Nombre de conteneurs Nombre de conteneurs remplis avec les articles nécessaires à l'opération. Si vous voulez augmenter le taux de réapprovisionnement entre les opérations, augmentez la valeur de ce champ. Rubriques liées Etiquettes dans Fabrication Quantité conteneur Quantité d'articles du conteneur. Méthode de conteneurisation Code représentant une instruction relative au traitement des articles dans le conteneur. Par exemple, « empiler moins de 10 articles ». Contrôles spécifiques à la gamme Cliquez sur cette commande pour lancer la session Procédures de test spécifiques à l'ordre (qmptc0149m000). Cette option n'est disponible que si Qualité est implémenté. Décaler la planification Cliquez sur cette commande pour lancer la session Décalage de la planification de la production (tisfc1202m000) qui permet de décaler la planification en aval ou en amont. Compression temps d'attente automatisée Cliquez sur cette commande pour lancer la session Compression du temps d'attente automatisée (tisfc1103s000) qui permet de supprimer uniformément la file d'attente de toutes les opérations non encore achevées d'un ordre de fabrication. Cela vous permet de respecter la date de début ou la date de livraison modifiée d'un ordre de fabrication. La compression du temps d'attente est prise en charge pour les méthodes de planification en aval et en amont. Relations opérations par ordre Cliquez sur cette commande pour lancer la session Relations entre opérations par ordre (tisfc1102m000). Micro-gamme Sélectionnez cette option pour démarrer l'une des sessions relatives à la micro-gamme de l'ordre de fabrication. Impression de la planification des ordres de fabrication Cliquez sur cette commande pour lancer la session Impression de la planification des ordres de fabrication (tisfc1401m000). Cette session permet d'imprimer l'état d'avancement du plan de production. Vous pouvez imprimer le plan de production des ordres de fabrication ayant le statut suivant : Planifié Documents imprimés Lancé Actif Achevé Impr. planification des ordres de fabrication par priorité Lance la session Impr. planification des ordres de fabrication par priorité (tisfc1410m000). Cette session permet d'imprimer la planification des ordres de fabrication en utilisant l'une des priorités suivantes comme critère : Ratio critique Date d'exigibilité au plus tôt Priorité de l'ordre de fabrication Temps fabrication restant le plus court Marge Instructions par opération (étape) Cliquez sur cette commande pour lancer la session Instructions par opération (étape) (tisfc0142m000) qui permet d'afficher les instructions liées à une combinaison opération/étape opératoire d'un ordre de fabrication spécifique. Variables process. par opération (étape) Cliquez sur cette commande pour lancer la session Variables de processus par opération (étape) (tisfc0132m000) qui permet d'afficher et de modifier les variables de processus liées à un ordre de fabrication en fonction d'une opération spécifique ou d'une combinaison opération/étape opératoire. Planification de la production par planning Cliquez sur cette commande pour lancer la session Planification de la production par planning (tisfc1120m000) qui permet de sélectionner les ordres de fabrication que vous souhaitez planifier à l'aide du planning graphique. Une fois les données sélectionnées, vous pouvez lancer le planning graphique. Planification centres de charge par planning Cliquez sur cette commande pour lancer la session Planification centres de charge par planning (tisfc1130m000) qui permet de sélectionner les centres de charge que vous souhaitez planifier à l'aide du planning graphique. Une fois les données sélectionnées, vous pouvez lancer le planning graphique. Planification des machines par planning Cliquez sur cette commande pour lancer la session Planification des machines par planning (tisfc1140m000) qui permet de sélectionner les machines que vous souhaitez planifier à l'aide du planning graphique. Une fois les données sélectionnées, vous pouvez lancer le planning graphique. Calcul du taux d'utilisation Cliquez sur cette commande pour lancer la session Calcul du taux d'utilisation (tisfc0201m000) qui permet de mettre à jour les calculs de taux d'utilisation des machines et des centres de charge pour une sélection de variables. Pour la sélection effectuée, Infor LN supprime et régénère les données d'utilisation en fonction de la quantité de fabrication et des dates définies dans la session Planification de la production (tisfc0110m000). Taux d'utilisation hebdomadaire Cliquez sur cette commande pour lancer la session Taux d'utilisation hebdomadaire (tisfc1502m000) qui permet d'afficher une vue d'ensemble du taux d'utilisation des capacités sur une semaine. Pour chaque ordre, vous pouvez consulter la durée et la quantité prévues pour occuper un centre de charge et une machine. Taux d'util. centres de charge par semaine Cliquez sur cette commande pour lancer la session Taux d'util. centres de charge par semaine (tisfc1501m000) qui permet d'afficher une vue d'ensemble du taux d'utilisation des capacités d'un centre de charge sur une semaine. Dans la session Taux d'util. centres de charge par semaine (tisfc1501m000), vous pouvez consulter les ordres qui ont été planifiés ainsi que la durée et les matières prévues. Taux d'utilisation des machines par semaine Cliquez sur cette commande pour lancer la session Taux d'utilisation des machines par semaine (tisfc1504m000) qui permet d'afficher une vue d'ensemble du taux d'utilisation de la capacité d'une machine sur une semaine. Dans la session Taux d'utilisation des machines par semaine (tisfc1504m000), vous pouvez consulter les ordres qui ont été planifiés ainsi que la durée et les matières prévues. Taux d'utilisation quotidienne Cliquez sur cette commande pour lancer la session Taux d'utilisation quotidienne (tisfc1503m000) qui permet d'afficher une vue d'ensemble du taux d'utilisation de la capacité sur une journée. Dans la session Taux d'utilisation quotidienne (tisfc1503m000), vous pouvez consulter pour chaque ordre, la durée et la quantité prévues pour occuper un centre de charge et une machine. Taux d'util. des centres de charge par jour Cliquez sur cette commande pour lancer la session Taux d'util. des centres de charge par jour (tisfc1506m000) qui permet d'afficher une vue d'ensemble du taux d'utilisation de la capacité d'un centre de charge sur une journée. Pour chaque ordre, vous pouvez consulter la durée et la quantité planifiées. Taux d'utilisation des machines par jour Cliquez sur cette commande pour lancer la session Taux d'utilisation des machines par jour (tisfc1505m000) qui permet d'afficher une vue d'ensemble du taux d'utilisation de la capacité d'une machine sur une journée. Vous pouvez consulter la durée et la quantité d'articles prévues pour chaque machine. Coûts matières estimés et réels Cliquez sur cette commande pour lancer la session Coûts matières estimés et réels (ticst0501m000) qui permet de comparer les coûts matières estimés et réels d'un ordre de fabrication donné. Coûts horaires estimés et réels Cliquez sur cette commande pour lancer la session Coûts horaires estimés et réels (ticst0502m000) qui permet de comparer les coûts horaires estimés et réels d'un ordre de fabrication donné. Infor LN enregistre et traite les coûts horaires réels à partir de Données du personnel. Etapes opératoires par ordre fabrication Cliquez sur cette commande pour lancer la session Etapes opératoires par ordre de fabrication (tisfc0121m000) qui permet d'afficher et de modifier les étapes opératoires liées à une opération d'un ordre de fabrication spécifique. Les informations liées aux étapes opératoires telles que les instructions, les détails relatifs à l'outillage ou les variables de processus sont imprimées dans les documents des ordres de fabrication. Besoins estimés en outillage Cliquez sur cette commande pour lancer la session Besoins en outils estimés (titrp0111m000) qui permet de répertorier les besoins estimés en outillage pour un ordre de fabrication donné. Dans cette session, Infor LN répertorie les données relatives à l'outil ainsi que le nombre d'heures ou la fréquence d'utilisation de l'outil que nécessite l'exécution de l'opération. Les besoins en outillage n'indiquent pas le centre de charge dans lequel l'outil est utilisé. Sous-traiter opérations Cliquez sur cette commande pour lancer la session Sous-traitance des opérations (tisfc2210m000) qui permet de sous-traiter les opérations que vous n'aviez pas prévu de sous-traiter lors de la définition des gammes correspondantes. Déclaration des opérations achevées Cliquez sur cette commande pour lancer la session Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000) qui permet de répertorier toutes les opérations d'un ordre de fabrication que vous pouvez déclarer achevées. Dans la session Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000), vous pouvez déclarer achevées les opérations et les quantités de produits semi-finis et finis. Relevé des heures Cliquez sur cette commande pour lancer la session Heures ordre de fabrication (bptmm1120m000) qui permet d'enregistrer les heures consacrées à un ordre de fabrication. Reportez-vous également à Post-consommation dans Données du personnel pour plus d'informations sur le relevé des heures. Classes et caractéristiques config. Cliquez sur cette commande pour lancer la session Classes et états de configuration par opération (tisfc0133m000) qui permet de contrôler les classes de configuration et les caractéristiques de configuration liées à une opération d'un ordre de fabrication donné. Ajouter opération Cliquez sur cette commande pour ajouter une opération à la gamme de l'ordre de fabrication. Déplacer tout Cliquez sur cette commande pour décaler toutes les opérations suivantes. Calculer cadence de production Cliquez sur cette commande pour calculer la cadence de production. Calendrier Cliquez sur cette commande pour lancer la session Heures ouvrables du calendrier (tcccp0120m000) qui permet d'afficher et de gérer les types d'heures ouvrables d'une combinaison donnée de type de disponibilité et de calendrier, ainsi que les détails relatifs à la capacité de cette combinaison. Origine des besoins - Aval/Amont Cliquez sur Rattachement - Amont pour démarrer l'explorateur GBF qui permet d'afficher les ordres d'approvisionnement d'un ordre de fabrication, c'est-à-dire les ordres de fabrication et/ou commandes fournisseurs précédents. Cliquez sur Rattachement - Aval pour afficher les commandes clients d'un ordre de fabrication, c'est à dire les ordres de fabrication et/ou commandes clients successifs. Vous ne pouvez lancer l'origine des besoins que si les conditions suivantes sont remplies : La date de l'ordre de fabrication est comprise entre la date de début et la date de fin du scénario. L'ordre de fabrication fait partie du scénario réel. L'une des sessions suivantes est exécutée : Génération de la planification des ordres (cprrp1210m000), lorsque la case Mise à jour des relations de rattachement est cochée. Génération des relations de rattachement (cprrp0240m000). Pour plus d'informations, reportez-vous à la section Origine des besoins des ordres planifiés. |