| # Optimierungsalgorithmus für logistische Parameter Das Optimierungsverfahren gliedert sich in folgende Schritte: Ermitteln der Artikel, die die Ressource verwenden Ermitteln des Gesamtbedarfs Einstellen der Vorgabewerte Ermitteln der verbleibenden verfügbaren Kapazität Ermitteln des Artikels mit dem größten Kostenvorteil Prüfen, ob die verfügbare Kapazität ausreicht Erhöhen der Produktionshäufigkeit Melden der Ergebnisse und Aktualisieren der Datenbank Daten der Berechnung Der Zeitraum für die Optimierung wird durch die Daten in den Feldern Anfangsdatum Berechnung und Enddatum Berechnung im Programm Ressourcenkostenwerte (cprao3120m000) festgelegt. Schritt 1: Ermitteln der Artikel, die die Ressource verwenden LN ermittelt anhand des Arbeitsplans der Ressource, welche Artikel optimiert werden müssen. Dabei werden nur die Arbeitsgänge, die in der zu optimierenden Periode anfallen, berücksichtigt. Schritt 2: Ermitteln des Gesamtbedarfs Der Bedarf für die einzelnen Artikel ergibt sich aus der Summe der Bedarfsprognose und des tatsächlichen Bedarfs, wie sie im Hauptplan erfasst wurden (seihe Programm Artikel-Hauptplan (cprmp2101m000)). LN korrigiert den Gesamtbedarf entsprechend den folgenden Faktoren: Ausgangsbestand Eingeplante Wareneingänge Bestandsplan Schritt 3: Einstellen der Vorgabewerte Die Voreinstellung für die Produktionshäufigkeit, mit der ein Artikel im Optimierungszeitraum produziert wird, beträgt 1. In den nachfolgenden Schritten erhöht das Berechnungsverfahren diese Zahl schrittweise, bis das Optimum erreicht ist. Zuerst prüft LN jedoch, ob ein Artikel bereits optimiert wurde. Wenn ein Artikel anhand der Ressourcenparameter einer Ressource mit höherer Priorität optimiert wurde, wird die Produktionshäufigkeit des Artikels auf das Ergebnis dieser vorherigen Berechnung gesetzt. LN ändert diesen Wert nicht mehr. Weitere Informationen finden Sie unter Ressourcenpriorität für Optimierungszwecke. Schritt 4: Ermitteln der verbleibenden verfügbaren Kapazität LN ermittelt die verbleibende verfügbare Kapazität der Ressource im angegebenen Zeitraum anhand der folgenden Formel:
    VVK = (F - S) * (1 + (PÜ/100)) - ZKB
VVK | Verbleibende verfügbare Kapazität
F | Gesamtkapazität der Ressource
S | Für Produktionsaufträge reservierte Kapazität
PÜ | Prozentsatz Überstunden
ZKB | Zusätzlicher Kapazitätsbedarf
Weitere Informationen zur Berechnung der verbleibenden vefügbaren Kapazität finden Sie im Hilfethema Beispiel: Berechnung der verbleibenden verfügbaren Kapazität. ZKB ist die Summe aus (KB x B + R x H) für alle Artikel, wobei gilt:
KB | Kapazitätsbedarf pro Artikeleinheit
GB | Gesamtbedarf für Periode
R | Kapazitätsbedarf für Rüsten der Ressource
H | Produktionshäufigkeit im Optimierungszeitraum
Weitere Informationen zur Berechnung des zusätzlichen Kapazitätsbedarf finden Sie im Hilfethema Beispiel: Berechnen des zusätzlichen Kapazitätsbedarfs. Die Produktionshäufigkeit eines Artikels in der optimierten Periode entspricht der Anzahl der Wechsel von einem Produkt zum nächsten. Wenn keine Kapazität mehr vorhanden ist, endet die Berechnung. Die Gesamtkapazität und die für Produktionsaufträge reservierte Kapazität werden pro Planperiode in den Feldern Verfügbare Kapazität bzw. Kapazität reserviert für SFC/PMG im Programm Ressourcen-Hauptplan (cprmp3501m000) angegeben. Den Prozentsatz für Überstunden können Sie im Feld Prozentsatz Überstunden im Programm Ressourcenkostenwerte (cprao3120m000) festlegen. Schritt 5: Ermitteln des Artikels mit dem größten Kostenvorteil LN untersucht, wie sich die Erhöhung der Produktionshäufigkeit um 1 auswirkt. Eine Erhöhung der Produktionshäufigkeit eines Artikels bedeutet: häufigere Produktionsaufträge kürzeres Bestellintervall kleinere Chargengröße Hinweis Bei Artikeln mit höherer Priorität als der aktuellen ändert LN die Produktionshäufigkeit nicht. LN berechnet die Kosten der einzelnen Artikel. Weitere Informationen zur Kostenberechnung finden Sie im Hilfethema Berechnen von chargengrößen-bezogenen Kosten. LN wählt den Artikel mit dem größten Kostenvorteil aus. Wenn die Kosten jedoch nicht mehr weiter gesenkt werden können, endet die Berechnung. Schritt 6: Prüfen, ob die verfügbare Kapazität ausreicht LN prüft, ob die verfügbare Kapazität für die Produktion des Artikels ausreicht. Ist dies nicht der Fall, geht LN zu Schritt 5 zurück und liest einen anderen Artikel ein. Wenn LN keinen geeigneten Artikel finden kann, wird die Berechnung bei Schritt 8 weitergeführt. Schritt 7: Erhöhen der Produktionshäufigkeit LN erhöht die Produktionshäufigkeit für den ausgewählten Artikel um den Wert 1. Die anderen Artikel werden in diesem Schritt nicht verändert. Die verfügbare Kapazität wird verringert. Die Berechnung geht zurück zu Schritt 5. Schritt 8: Melden der Ergebnisse und Aktualisieren der Datenbank LN erstellt einen Übersichtsbericht über die Optimierung und aktualisiert die Parameter im Programm Planartikel - Optimierte Chargengrößen (cprao3110m000). Weitere Informationen zu dem Berechnungsverfahren, das LN zur Ermittlung der optimierten Auftragsparameter verwendet, finden Sie im Hilfethema Beispiel: Berechnen von optimierten Auftragsparametern. Bei der Berechnung der Gesamtbestandskosten berücksichtigt LN die Lieferzeit und die Sicherheitszeit. Verwandte Themen Optimieren der logistischen Parameter Ressourcenpriorität für Optimierungszwecke Berechnen von chargengrößen-bezogenen Kosten Beispiel: Berechnen des zusätzlichen Kapazitätsbedarfs Beispiel: Zuordnung von Lieferquellen in auftragsbasierter Planung |