| # Reihenfolgeplanung und Regelarten in Montageverwaltung Der Reihenfolgeplan ist ein Vorgang, bei dem eine Reihe Montageaufträge für eine Montagelinie in der effizientesten Reihenfolge generiert werden. Auf der Montagelinie können entweder für ein Modell oder für eine Reihe von unterschiedlichen Modellen gefertigt werden. Dies gilt beispielsweise, wenn eine große Anzahl von Produktvarianten auf der gleichen Montagelinie produziert wird. In diesem Hilfethema werden die vier Hauptaspekte der Reihenfolgeplanung erläutert: Regeln zur Reihenfolgeplanung Reihenfolgeplanung Neuplanung Reihenfolgeplanstatus REGELN ZUR REIHENFOLGEPLANUNG Regeln zur Reihenfolgeplanung bestehen aus folgenden Elementen: Tagesplanung Planungsregeln für die Montagelinie, von denen es drei Arten gibt: Regeln zur Kapazitätsbeschränkung Proportionale Regeln Relativ proportionale Regeln Positionierungsregeln, von denen es drei Arten gibt: Regeln zur Cluster-Bildung Sperrregeln Prioritätsregeln Die Neuerstellung der Tagesplanung in der Montageverwaltung Sie können die Aufträge innerhalb des Moduls Montageverwaltung (ASC) im Programm Tagesplanung für Montagelinie neu erstellen (tiasl3220m000) neu planen. Regeln werden für einzelne Optionskombinationen festgelegt. Bei Neuplanung wird versucht, die Aufträge so zu planen, dass die Anzahl der Aufträge pro Optionskombination so nahe wie möglich an der maximalen Anzahl der Aufträge pro Optionskombination liegt. Je besser die Planung, desto höher die Qualität der Reihenfolge. Planungsregeln für Montagelinie Es gibt drei Arten von Planungsregeln für Montagelinien: Kapazitätsbeschränkung Die Gesamtkapazität der Linie ist begrenzt. Beispiel: maximal 500 Autos mit der Optionskombination "Stadtauto" an einem Tag. Für Kapazitätsbeschränkung sregeln können Sie eine der drei folgenden Verteilungsregeln auswählen: Durchschnittliche Verteilung: Die Optionskombination wird gleichmäßig über den Reihenfolgeplan verteilt. Überl. Folgeplanpos. (Durchschn. Vert.): Als "Fenster" bezeichnet man eine bestimmte Anzahl von benachbarten Reihenfolgepositionen. Dieses Fenster wird positionsweise verschoben. Innerhalb der einzelnen Fenster wird die Produktreihenfolge optimiert. Benachbarte Folgepositionen bedeuten einen durchgängigen Bereich von Folgepositionen. In jedem Fenster wird die Optionskombination so gleichmäßig wie möglich verteilt. So kann beispielsweise verlangt werden, dass jede Gruppe von 10 Positionen die gleiche Anzahl "Rote Autos" enthält. Überl. Folgeplanpos. (Kap.Beschränkung):Hier ist die Anzahl der Aufträge für die Optionskombination in jedem Fenster begrenzt. Zum Beispiel darf es in jedem Fenster aus 10 Positionen nicht mehr als zwei "Rote Autos" geben. Proportional Optionskombinationen müssen in festen Anteilen am Gesamtauftrag vorhanden sein, beispielsweise muss das Verhältnis von "Stadtauto" zu anderen Modellen 1:2 betragen. Für proportionale Regeln können Sie zwei Verteilungsarten definieren: Durchschnittliche Verteilung: Die Optionskombination wird gleichmäßig über den Reihenfolgeplan verteilt. Überl. Folgeplanpos. (Durchschn. Vert.): In jedem Fenster gibt es ein maximales Verhältnis einer bestimmten Optionskombination und einer beliebigen anderen Optionskombination. Für die Optionskombination "Rotes Auto" muss beispielsweise mindestens eine andere Optionskombination unter vier Optionskombinationen vorhanden sein (Verhältnis = 1:2, Fenster = 4). Relativ proportional Identisch mit Proportional, außer dass das Verteilungsverfahren immer Relative Verteilung ist. Sie müssen eine zweite Optionskombination angeben, zu der die erste Optionskombination im Verhältnis verteilt wird. Die Optionskombination wird in einer bestimmten Beziehung zu einer anderen Optionskombination geplant. So können beispielsweise rote und blaue Autos nur abwechselnd montiert werden. Es ist nicht möglich, zwei rote Autos nacheinander zu montieren. Bei der Neuplanung wird die Priorität der Aufträge berücksichtigt, wie im Folgenden erläutert. Da sich Regeln gegenseitig ausschließen können, besteht die Möglichkeit, dass nicht alle Reihenfolgeregeln berücksichtigt werden. Für diesen Fall können Sie für einige Regeln eine höhere Priorität vergeben. Dies führt jedoch zu einer weniger effizienten Auftragsreihenfolge, und Sie müssen diese Konflikte lösen, indem Sie die Montage neu aufsetzen, nicht indem Sie die Reihenfolge genauer planen. Positionierungsregeln Positionierungsregeln werden verwendet, um anzugeben, wie Produkte im Verhältnis zu anderen Produkten platziert werden. Es gibt drei Arten von Positionierungsregeln: Cluster-Bildung Verwenden Sie diese Regel, um Optionskombinationen mit den gleichen Optionen zusammenzufassen, wenn das Wechseln zwischen Optionen zeitaufwändig ist. Fassen Sie beispielsweise alle blauen Autos zusammen, da das Wechseln der Lackfarbe eine lange Zeit in Anspruch nimmt. Im Modul Montageverwaltung (ASC) werden die Optionskombinationen (wie beispielsweise Lackfarbe) zusammengefasst und an jede Kombination wird eine Folgenummer vergeben. Beispiel In diesem Beispiel werden die Montageaufträge und ihre Optionskombinationen in Liniensegment 1 für einen Tag geplant.
Auftrag 1 | Optionskombination ROT
Auftrag 2 | Optionskombination BLAU
Auftrag 3 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 4 | Optionskombination ROT
Auftrag 5 | Optionskombination BLAU
Auftrag 6 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 7 | Optionskombination ROT
Auftrag 8 | Optionskombination BLAU
Auftrag 9 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 10 | Optionskombination ROT
Die Optionskombinationsliste FARBE wird im Modul Montageverwaltung (ASC) folgendermaßen definiert:
Optionskombination ROT | Folge-Nr. 1
Optionskombination SCHWARZ | Folge-Nr. 2
Optionskombination BLAU | Folge-Nr. 3
Die Planung der Montageaufträge im Modul Montageverwaltung (ASC) nur auf der Grundlage der Clusterbildungsregel FARBE führt zu folgendem Ergebnis für Liniensegment 1:
Auftrag 1 | Optionskombination ROT
Auftrag 4 | Optionskombination ROT
Auftrag 7 | Optionskombination ROT
Auftrag 10 | Optionskombination ROT
Auftrag 3 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 6 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 9 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 2 | Optionskombination BLAU
Auftrag 5 | Optionskombination BLAU
Auftrag 8 | Optionskombination BLAU
Sperren Bestimmte Optionskombinationen dürfen nicht mit anderen Optionskombinationen zusammen platziert werden. So dürfen beispielsweise helle Farbtöne nicht nach dunklen Farben lackiert werden, um die Auswirkungen einer Farbverunreinigung zu minimieren. Beispiel In diesem Beispiel werden die Montageaufträge und ihre Optionskombinationen in Liniensegment 1 für einen Tag geplant.
Auftrag 1 | Optionskombination ROT
Auftrag 2 | Optionskombination BLAU
Auftrag 3 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 4 | Optionskombination ROT
Auftrag 5 | Optionskombination BLAU
Auftrag 6 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 7 | Optionskombination ROT
Auftrag 8 | Optionskombination BLAU
Auftrag 9 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 10 | Optionskombination ROT
Die Optionskombinationsliste FARBE wird im Modul Montageverwaltung (ASC) folgendermaßen definiert:
Optionskombination ROT | Optionskombination BLAU
Optionskombination ROT | Optionskombination ROT
Die Liste FARBE wird mit der Sperrregel FARBE verknüpft, die wiederum mit Montagelinie 1 verknüpft ist. Diese Regel besagt, dass auf die Farbe ROT nicht die Farbe BLAU oder die Farbe ROT folgen darf. Diese Regel führt beispielsweise zu folgender Reihenfolge:
Auftrag 1 | Optionskombination ROT
Auftrag 3 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 2 | Optionskombination BLAU
Auftrag 4 | Optionskombination ROT
Auftrag 6 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 5 | Optionskombination BLAU
Auftrag 8 | Optionskombination BLAU
Auftrag 7 | Optionskombination ROT
Auftrag 9 | Optionskombination SCHWARZ
Auftrag 10 | Optionskombination ROT
Priorität Prioritätsregeln werden in der folgenden Reihenfolge angewandt: Aufträge mit einem späteren angeforderten Abgangstermin erhalten eine niedrigere Priorität. Aufträge, für die ein Kunde vorhanden ist (Bedarfsaufträge), erhalten Priorität über Aufträge, für die noch kein Kunde vorhanden ist. Montageaufträge mit einer niedrigen Prioritätsnummer werden zuerst verarbeitet (beispielsweise Aufträge mit einer Priorität von 1 werden vor Aufträgen mit einer Priorität von 4 verarbeitet). Die Auftragspriorität legen Sie im Programm Montageauftrag (tiasc2100s000) fest. Kostenfunktion Das Planungsverfahren Wenn Sie einer Montagelinie neue Aufträge hinzufügen, generiert LN im Programm Reihenfolgen für Montagelinie simulieren und erstellen (tiasl4200m000) eine Anfangsreihenfolge für die Montagelinie für das entsprechende Abgangsdatum. Die Reihenfolge eines auf einen Puffer folgenden Liniensegments kann nur dann geplant werden, wenn der Puffer mehr als eine Stelle für unbestimmte Entnahme hat. Um die Anzahl von Stellen für unbestimmte Entnahme eines Puffers festzulegen, geben Sie im Programm Abteilungen (tirou0101m000) einen Wert in das Feld Anzahl Stellen für unbestimmte Entnahme ein. Hinweis Wenn Sie eine Reihenfolge bestätigen, generiert LN die Baustückliste für das Endprodukt, die im Fall eines Autos beispielsweise die Chassisnummer enthält. Sie können diese Stückliste im Programm Endprodukt mit ID-Nummer - Baustückliste (Kopfdaten) (timfc0110m000) und im Programm Endprodukt mit ID-Nummer - Baustückliste (Komponenten) (timfc0111m000) ändern. Die ID-Nummern der Komponenten werden generiert, wenn Sie die Reihenfolge festschreiben. Wenn Sie das Programm Arbeitsanweisungen drucken (tiasc5450m000) ausführen, enthält das gedruckte Formular ein Feld, in dem Sie die ID-Nummern der Komponenten eintragen können. Neuplanung Sie können die Reihenfolge auch manuell ändern, und zwar im Programm Montageaufträge neu planen (tiasl4220m000). In diesem Programm werden zwei Arten von Regeln verwendet: Verschieben Ein Auftrag wird aus einer Position herausgenommen und in eine andere Position eingefügt. Alle zwischen diesen beiden Positionen liegenden Aufträge werden um eine Position in Richtung der Anfangsposition verschoben. Tauschen Zwei Aufträge werden lediglich ausgetauscht, ansonsten werden jedoch keine weiteren Änderungen vorgenommen. Bei der automatischen Reihenfolgeplanung wird das Tauschverfahren verwendet. Sie können die maximale Tausch-/Einfügeentfernung ändern, die bei der automatischen Reihenfolgeplanung im Programm Parameter Neuplanung/Reihenfolgeplanung (tiasl4110m000) verwendet wird. Wenn Sie Aufträge in eine andere Tagesplanung verschoben haben, können Sie das Programm Tagesplanung für Montagelinie neu erstellen (tiasl3220m000) ausführen, um eine bessere Reihenfolge zu erhalten. Reihenfolgeplanstatus Eine Reihenfolge für Montagelinien kann einen der folgenden Status haben: Geplant Begonnen Fertig Wenn eine Reihenfolge für eine Montagelinie erstellt wurde, hat sie den Status Geplant. Nachdem der erste Linienstationsauftrag fertiggemeldet wurde, erhält sie den Status Begonnen. Wenn der letzte Linienstationsauftrag fertiggemeldet wird, erhält das dazugehörige Segment den Status Fertig. Sie können den Status im Programm Liniensegment - Reihenfolge (tiasl4500m000) abfragen. Sie können die Reihenfolgeplanung für Montageaufträge auf zwei unterschiedlichen Ebenen vornehmen: Montagelinie (Tagesplanung) Liniensegment (Reihenfolge für Montagelinie) Eine erste Tagesplanung für die Linie wird im Modul "Montageplanung" generiert. Bei der Neuplanung von Montageaufträgen werden Montageaufträge mit dem Status "Geplant" und "Reihenfolge geplant" berücksichtigt; die vorhandene Tagesplanung der Montagelinie wird als Ausgangspunkt verwendet. Die Neuplanung ist in den folgenden Fällen wichtig: Wenn ein Rückstand aufgearbeitet werden muss. Wenn eine vorhandene Tagesplanung verbessert werden muss. Weil Abgangstermine von Montageaufträgen geändert wurden. Wenn die Priorität der Montageaufträge geändert wurde. Die Reihenfolge für die Montagelinie wird basierend auf der Tagesplanung generiert. Die Reihenfolge gibt an, in welcher Reihenfolge die Montageaufträge in den entsprechenden Liniensegmenten begonnen werden müssen. Für jedes Liniensegment im Montageablauf muss eine Reihenfolge für die Montagelinie generiert werden. Das Programm für die Linienplanung berücksichtigt die Montageaufträge mit dem Status "Geplant" und "Reihenfolge geplant" innerhalb eines bestimmen Produktionszeitraums als Ausgangsdaten. Im letzten Liniensegment einer Zulieferlinie ist eine Reihenfolge für Montagelinien fixiert. Die Reihenfolge des verbundenen Liniensegments in der Hauptlinie legt die Reihenfolge des letzten Liniensegments in der Zulieferlinie fest. Nach der Generierung der Reihenfolge können Sie die Montageaufträge pro Liniensegment manuell neu planen. Zwei Arten der Neuplanung sind möglich: Montageauftrag verschieben Montageaufträge tauschen (1 und 4) Verwandte Themen Montageverwaltung - Übersicht Linienstationsvarianten und Linienstationsaufträge Nachkalkulation für Montageauftrag Retrograde Abbuchung für Montage Auslastung von Montagelinienstationen Montageaufträge |