| # Planificación de fabricación (tisfc0110m000) Utilice esta sesión para consultar, definir y/o modificar la planificación de fabricación. Puede modificar manualmente la sincronización de la planificación detallada de una orden de fabricación. También puede modificar la planificación en la sesión Planificación de fabricación por tablero planific. (tisfc1120m000). Los planes de orden de fabricación de Control de planta se originan en: El módulo Planificación Empresarial (consulte Origen de las órdenes de fabricación para obtener más detalles). Almacenaje (órdenes planificadas INA) Entradas manuales en la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0501m000) Orden de operación Las entradas básicas para la planificación de la fabricación de planta son: Los datos de ruta Los datos de orden Los datos de artículo Los datos de estructura Las operaciones se relacionan mediante la planificación de actividades. Esto significa que las operaciones no tienen que ir seguidas en términos de su número de secuencia (10 -> 20 -> 30). Para cada operación, puede definir la siguiente operación en el campo Próxima operación. De esta forma, puede crear un conjunto flexible de relaciones entre las operaciones, incluidas las operaciones paralelas. Nota Si desea comprobar o modificar la secuencia de varias operaciones a la vez, utilice la sesión Relaciones de operación por orden (tisfc1102m000). En el módulo Rutas sólo puede definir rutas secuenciales. Si utiliza fantasmas en la estructura de materiales del artículo terminado, puede dar lugar a una actividad ramificada. Cuando ERP LN genera un plan de fabricación, vincula la última operación de la ruta que ha definido para el artículo fantasma a la operación especificada en la línea de estructura del artículo fantasma, que es una operación de la ruta principal o de una ruta fantasma padre. Sincronización de la operación En la sesión de detalles Planificación de fabricación (tisfc0110m000), puede ver varias fechas relacionadas con la operación, así como varias tarifas y horas. Puede modificar las fechas cuando la operación se ejecuta por un cambio en la fecha y hora del campo Fecha de inicio de resto. La línea horizontal representa el transcurso del tiempo.
1 | A hora de transporte (*)
2 | Tiempo de cola
3 | Tiempo de preparación
4 | Tiempo de ejecución
5 | Tiempo de espera
6 | Tiempo de movimiento
7 | De hora de transporte (*)
A | A fecha de transporte ( Fecha de inicio) (*)
B | Fecha de inicio de cola ( Fecha de inicio)
C | Fecha de inicio de preparación + ejecución ( Fecha de inicio)
D | Inicio del primer ciclo (inicio del tiempo de ejecución)
E | Espera ( Fecha de inicio)
F | Fecha de inicio de movimiento ( Fecha de inicio)
G | De fecha de transporte ( Fecha de inicio) (*)
H | A fecha de transporte (próxima operación) ( Fecha de inicio) (*)
I | Cola (próxima operación) o Fecha de entrega planificada ( Fecha de inicio) (si no hay operaciones siguientes, se utiliza la Fecha de entrega planificada)
J | Prep.+ejecución próx. oper. o Fecha de entrega solicitada ( Fecha de inicio) (si no hay operaciones siguientes, se utiliza la Fecha de entrega solicitada)
(*) | Los campos relativos al transporte hacen referencia al transporte desde y hasta el subcontratista, en caso de que se realice una subcontratación de operaciones.
El tiempo de fabricación es la suma del tiempo de preparación (3) y el tiempo de ejecución (4). ERP LN calcula las fechas de la línea horizontal según el período de tiempo especificado para cada uno de los siguientes elementos de plazo de entrega de una operación de ruta: Tiempo de cola Tiempo de preparación Tiempo de ciclo Tiempo de espera Tiempo de movimiento Nota Haga clic en el botón Mover todo para corregir las fechas de fabricación de todas las operaciones anteriores o posteriores a la operación actual para tener en cuenta los cambios efectuados. Si utiliza este método para corregir las fechas de fabricación de las operaciones, ERP LN omite el valor de los métodos de movimiento del campo Operaciones anteriores y el campo Operaciones siguientes de la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0101s000): aunque establezca estos campos en No mover, ERP LN replanifica todas las operaciones. Para cambiar el número de recursos de una operación Si desea cambiar el número de recursos de una operación, puede hacerlo cambiando el valor del campo Carga de mano de obra para fabricación o del campo Carga de máquina. No obstante, cambiar el número de recursos no afecta al tiempo del ciclo ni, en consecuencia, al tiempo de fabricación. Por otro lado, los costos totales de fabricación cambiarán debido a los recursos adicionales. Para evitar que cambien los costos de fabricación al cambiar la carga de mano de obra o la carga de máquinas, debe recalcularse el tiempo del ciclo. Puede decidir hacerlo, porque cuando cambia la carga de mano de obra o de máquinas, aparece un mensaje que le pregunta si desea que se recalcule el tiempo del ciclo: Si hace clic en Sí, se recalcula el tiempo del ciclo. De este modo, se cambia la carga de mano de obra o de máquinas, incluido el tiempo total de fabricación, pero los costos siguen siendo los mismos. Para obtener más información sobre cómo se recalcula el tiempo del ciclo, consulte Recálculo del tiempo de ciclo al cambiar la carga de mano de obra o de máquina. Si hace clic en No, la carga de mano de obra o de máquinas cambiada no afecta al tiempo del ciclo ni al tiempo de fabricación. No obstante, los costos totales de fabricación cambiarán para reflejar los cambios en carga de mano de obra o de máquinas. Temas relacionados Órdenes de fabricación: resumen funcional Planificación de órdenes de fabricación en SFC Etiquetas en Fabricación Cantidad de merma y rendimiento Rutas de actividades Integraciones de SFC con Control de calidad Orden de fabricación El número de la orden de fabricación. Valores permitidos La orden de fabricación debe haberse definido en la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0501m000). En esta sesión, sólo puede mantener la planificación de fabricación de las órdenes con uno de los estatus siguientes: Planificado Documentos listados Lanzado Activo Temas relacionados Órdenes de fabricación: resumen funcional Planificación de órdenes de fabricación en SFC Usar una sesión de resumen Compresión de tiempo de cola Control de entrada/salida Centros de trabajo compartidos Estatus de orden El estatus de la orden de la orden de fabricación. Artículo El artículo principal de la orden de fabricación. Si la estructura de materiales del artículo principal no contiene fantasmas, el artículo principal es el mismo artículo que el del campo Artículo resultado de operación. Operación El número de secuencia de la operación, que se utiliza en la producción de un submontaje de fabricación o de un producto terminado, y que está planificando en esta sesión. Estatus de operación El estatus actual de la operación que está planificando en esta sesión. Iniciar operación Si esta casilla de verificación está seleccionada, no hay operaciones antes de esta operación. Temas relacionados Rutas de actividades Motivo de bloqueo Si la operación se ha bloqueado, el motivo de dicho bloqueo. Temas relacionados Operaciones de bloqueo Definición de motivos de bloqueo para QM Artículo resultado de operación El artículo principal o el fantasma en el que se ejecuta la operación. Si el campo Artículo resultado de operación no contiene el mismo artículo que el campo Artículo, el artículo resultado de la operación es un fantasma. En este caso, la ruta del fantasma está conectada con la ruta del artículo principal. Si el artículo resultado de la operación no es un fantasma, el artículo principal y el artículo resultado de la operación son el mismo. Temas relacionados Fantasmas Rutas de actividades Composición de una estructura multinivel Renumeración de operaciones fantasma Planificación relacionada Próxima operación La operación después de la operación actual. Si este campo es 0 (cero), esta es la operación final. Temas relacionados Rutas de actividades Tarea La tarea que se ejecuta en la operación. Si en la operación se registra algún tipo de incidencia, ya no puede cambiar más la tarea. Centro de trabajo El centro de trabajo en el que se lleva a cabo la operación. Sólo puede cambiar el centro de trabajo si la operación tiene uno de los estatus siguientes: Planificada Preparado para empezar No puede cambiar el centro de trabajo si algunas cantidades ya se han registrado como terminadas. No puede cambiar otro tipo de estación de trabajo en una estación de línea. Sólo puede cambiar una estación de trabajo de subcontratación si todavía no se han generado las órdenes de compra. Máquina La máquina donde se ejecuta la operación. Valor predeterminado La opción predeterminada de este campo es el campo Máquina de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Este campo es irrelevante en el caso de una tarea sin máquinas. Puede modificar este campo. Si, por ejemplo, la máquina está sobrecargada o debe repararse, puede ser necesario trasladar la operación a otra máquina. Plazos de entrega y Fecha de inicio Fecha de inicio A fecha de transporte La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de envío de la operación anterior. Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Temas relacionados Subcontratar operaciones (en relación con el fabricante) Fecha de inicio de cola El tiempo de cola de la operación actual como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Haga clic en la opción Compresión automatizada de tiempo de cola del menú adecuado de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar para reducir el tiempo de cola planificado. Temas relacionados Compresión de tiempo de cola Plazos de entrega en Fabricación Fecha de inicio de preparación + ejecución La fecha y hora en que ERP LN tiene planificado iniciar el tiempo de fabricación. Si cambia la fecha y/o la hora del campo Fecha de inicio de resto, ERP LN recalcula el valor del campo Fecha de inicio de preparación+ejecución. La fecha de inicio de la operación se copia de las órdenes planificadas de fabricación, que se generan en Planificación Empresarial, cuando las órdenes se transfieren de Planificación Empresarial a Control de planta. Si la orden de fabricación se transfiere desde la sesión Sugerencias de orden de fabricación (whina3100m000) de Almacenaje, ERP LN copiará la fecha de inicio de la operación de dicha sesión. Cuando se especifica manualmente una orden en la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0101s000), ERP LN calcula el valor del campo Fecha de inicio de preparación+ejecución mediante los elementos de plazo de entrega de la operación especificada en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Resto La fecha en la que desea iniciar la operación o, si ésta ya se ha iniciado, la fecha en la que desea reanudarla. Si seleccionó la casilla de verificación Fechas fijas de planificación, puede utilizar este campo para modificar la fecha en que ha planificado iniciar o reanudar una operación. Puede elegir si ERP LN utiliza la cantidad restante de la orden o las horas imputadas para calcular la cantidad de trabajo que se ha efectuado, si cambia el campo Método de cálculo de tiempo restante de fabricación de la sesión Parámetros de control de planta (tisfc0100s000). Espera La fecha y hora en que se planifica acabar el tiempo de preparación y de ejecución de la operación, y el tiempo de espera planificado para iniciar la orden de fabricación. Nota La fecha de inicio de espera se calcula en el módulo Control de planta (SFC). Fecha de inicio de movimiento La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de espera, y en que se planifica iniciar el tiempo de movimiento. Temas relacionados Plazos de entrega de órdenes de fabricación (cantidad de lote de transferencia) De fecha de transporte La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de recepción, es decir, el almacén del centro de trabajo de subcontratación. Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Temas relacionados Subcontratar operaciones (en relación con el fabricante) A fecha de transporte (próxima operación) La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de envío de la operación actual. Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Temas relacionados Subcontratar operaciones (en relación con el fabricante) Cola (próxima operación) o Fecha de entrega planificada Si esta operación va seguida de otras operaciones, este campo muestra el campo Cola (próxima operación). Si esta operación es la última, este campo muestra el campo Fecha de entrega planificada. Estos campos se definen de la siguiente forma: Cola (próxima operación) La fecha y la hora en la que se ha planificado iniciar el tiempo de cola de la operación siguiente. Si el artículo no se envía ni se recibe de un subcontratista, la fecha y la hora equivaldrán al momento en que se ha planificado que termine el tiempo de movimiento de la operación. Fecha de entrega planificada La fecha en la que tiene planificado entregar el artículo fabricado por la orden de fabricación. Para obtener más información, consulte Determinar en fechas de orden. Prep.+ejecución próx. oper. o Fecha de entrega solicitada Si esta operación va seguida de otras operaciones, este campo muestra el campo Prep.+ejecución próx. oper.. Si esta operación es la última, este campo muestra el campo Fecha de entrega solicitada. Estos campos se definen de la siguiente forma: Prep.+ejecución próx. oper. La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de cola de la siguiente operación, y en que se planifica iniciar el tiempo de preparación y de ejecución de la siguiente operación. Si ha seleccionado la casilla de verificación Lote de transferencia inferior a lote de fabricación y ha definido una cantidad de lote en el campo Cantidad de lote de transferencia para la primera operación, la siguiente operación puede iniciarse antes de que acabe la primera operación. En este caso, la fecha y la hora del campo Prep.+ejecución próx. oper. de la primera operación son iguales a la fecha y la hora del campo Cola (próxima operación). Fecha de entrega solicitada La fecha en que el cliente ha solicitado la orden de fabricación. Si una orden de fabricación, que se origina a partir de una orden de venta, se transfiere desde Planificación Empresarial, la fecha de entrega solicitada es igual a la fecha de entrega de la orden de venta menos la entrada de almacenaje, la salida de almacenaje, el plazo de seguridad y el plazo de seguridad en entrega. Estos cuatro plazos de entrega producen una diferencia entre la fecha de entrega de la orden de venta y la fecha planificada de entrega. Para obtener más información, consulte Determinar en fechas de orden. Temas relacionados Plazos de entrega de órdenes de fabricación (cantidad de lote de transferencia) Duración fija Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación tiene una duración fija, y su tiempo de fabricación no depende del tamaño del lote. Si una operación tiene una duración fija, ERP LN aplica la fórmula siguiente para calcular el tiempo de ejecución:
    tiempo de ejecución = tiempo de ciclo / cantidad de rutas
Si esta casilla de verificación no está seleccionada, la fórmula que ERP LN utiliza para calcular el tiempo de ejecución es la siguiente:
    tiempo de ejecución + (tiempo de ciclo * cantidad planificada de entrada) / cantidad de rutas
Lote de transferencia inferior a lote de fabricación La cantidad o porcentaje de artículos para los que debe terminarse una operación antes de que pueda empezar con la siguiente operación. Aunque no haya finalizado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la operación siguiente para los artículos que ya se hayan terminado. En un entorno de fabricación donde se utilice kanban, la cantidad de lote de transferencia es igual al tamaño de kanban (que es el contenedor o el tamaño de lote estándar). La cantidad de lote de transferencia sustituye el concepto de porcentaje de solapamiento en una operación utilizado anteriormente. Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede iniciar la operación siguiente antes de que termine el lote de fabricación completo. Debe especificar un valor en el campo Cantidad de lote de transferencia, que indica cuándo se puede iniciar la operación siguiente. Si esta casilla de verificación no está seleccionada, la operación siguiente se inicia cuando termina el lote de fabricación completo. Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad en el campo Cantidad de lote de transferencia. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje. Temas relacionados Plazos de entrega de órdenes de fabricación (cantidad de lote de transferencia) Cantidad de lote de transferencia Especifique una cantidad de lote de transferencia, si ha seleccionado la casilla de verificación Lote de transferencia inferior a lote de fabricación. Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje. Temas relacionados Plazos de entrega de órdenes de fabricación (cantidad de lote de transferencia) Fechas fijas de planificación Si esta casilla de verificación está seleccionada, ERP LN utiliza fechas fijas de planificación y la operación no va a cambiarse porque haya cambios en otras operaciones. Si esta casilla de verificación no está seleccionada, las operaciones se pueden cambiar. Seleccione la opción Transferir planificación en el menú adecuado para iniciar la sesión Transferir planificación de fabricación (tisfc1202m000), que puede utilizar para planificar la operación en otra fecha. Retraso Indicador que muestra si la fecha de inicio de movimiento de la operación es posterior a la fecha de entrega solicitada de la orden de fabricación. Plazos de entrega Unidad de tiempo La unidad de tiempo en la que se expresa el tiempo de cola. Valores permitidos Horas Los plazos de entrega se expresan en horas, y se permiten los valores fraccionarios. Días Los plazos de entrega se expresan en días, y los valores fraccionarios se redondearán a valores enteros. A hora de transporte El tiempo necesario para transportar el submontaje del almacén de envío al almacén del subcontratista. En el sistema del fabricante, el almacén del subcontratista se define como almacén externo. Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Valor predeterminado El valor predeterminado se calcula en Flete a partir de las direcciones de los almacenes. Nota Si la primera operación de la ruta está subcontratada, este campo será cero porque, en tal caso, no se transportarán submontajes del fabricante al subcontratista. Temas relacionados Subcontratar operaciones (en relación con el fabricante) Tiempo de cola El tiempo de cola de la operación como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Haga clic en la opción Compresión automatizada de tiempo de cola del menú adecuado de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar para reducir el tiempo de cola planificado. Temas relacionados Compresión de tiempo de cola Tiempo de preparación fijo (SCS) El tiempo necesario, al margen de la secuencia, para preparar o cambiar una máquina con el objetivo de iniciar su funcionamiento. El tiempo fijo de preparación sólo se utiliza cuando Infor SCM Scheduler e Infor SCM Planner están instalados. Tiempo de preparación (medio) El tiempo de preparación medio de la operación. Nota Si Carga de mano de obra para preparación = 0 y Tiempo de preparación (medio) > 0, se aplican las condiciones siguientes: La capacidad necesaria de horas de máquina calculada para la operación de orden no se ve afectada e incluye el tiempo de preparación. El tiempo de preparación no se incluye en la capacidad necesaria de horas de mano de obra para la operación de orden y las horas de mano de obra necesarias para el centro de trabajo. Esto afecta a las horas de mano de obra que se muestran en los informes de utilización del centro de trabajo y el plan de recursos para órdenes. El tiempo de preparación no se incluye en las horas de mano de obra estimadas y no se incluye en el cálculo de los costos de operación de la capacidad de mano de obra de los centros de trabajo. El tiempo de preparación se utiliza para calcular las programaciones de operaciones. Tasa de producción La tasa de producción del número de productos fabricados por unidad de tiempo. Puede utilizar una tasa de producción distinta para órdenes diferentes. Si cambia el valor de este campo, ERP LN cambia el valor del tiempo de fabricación. Esto significa que puede utilizar este campo como una forma alternativa de especificar el tiempo de fabricación. Si hace clic en el botón Cálculo de tasa de producción del menú adecuado, ERP LN calcula la tasa de producción mediante el tiempo de ciclo de la operación. Esto sólo es posible si se selecciona la casilla de verificación Usar tasas de producción en la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000). Nota En el campo siguiente se muestra si la tasa de producción se expresa en horas o en minutos. Puede modificar este valor en el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000). Unidad de tiempo de tasa producción Las unidades de tiempo en las que se expresa la tasa de producción. Puede definir este parámetro en el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000). Tiempo de ciclo [min] El tiempo de ciclo de la operación. ERP LN utiliza el tiempo de ciclo para calcular el tiempo de ejecución y el tiempo de fabricación. Temas relacionados Cálculo del plazo de entrega de fabricación en Planificación Empresarial Unidad de ruta La unidad de ruta de la operación. Unidad de ruta La unidad de stock en la que se expresa la cantidad terminada de los productos semielaborados. Tiempo de fabricación El tiempo de fabricación total necesario para llevar a cabo la operación. Temas relacionados Calcular los tiempos de fabricación de las operaciones Tiempo restante de fabricación El plazo de entrega de producción restante necesario para terminar la operación. Temas relacionados Calcular el tiempo de fabricación restante Tiempo de espera El tiempo de espera de la operación como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), expresado en la unidad de tiempo especificada en la misma sesión. Tiempo de movimiento El tiempo de movimiento como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), expresado en la unidad de tiempo especificada en la misma sesión. De hora de transporte El plazo de entrega en que se debe transportar el submontaje del almacén del subcontratista al almacén de recepción. En el sistema del fabricante, el almacén del subcontratista se define como almacén externo. Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Valor predeterminado El valor predeterminado se calcula en Flete a partir de las direcciones de los almacenes y los centros de trabajo. Temas relacionados Subcontratar operaciones (en relación con el fabricante) Tiempo inactivo El tiempo inactivo de la operación actual. Si selecciona la casilla de verificación Lote de transferencia inferior a lote de fabricación y especifica una cantidad en el campo Cantidad de lote de transferencia, puede obtener menos tiempo inactivo que el tiempo de cola en la siguiente operación, o bien un tiempo inactivo con valor cero. ERP LN puede mover el tiempo inactivo para todas las opciones que puede seleccionar en el campo Método de movimiento de operaciones siguientes, a excepción de la opción Mover todas las operaciones. Si estable el valor del campo en Cuando hay solapamiento, el tiempo inactivo puede incrementarse si mueve una operación a un punto anterior del período. En esta situación, ERP LN no modifica la siguiente operación, con lo que aumenta el tiempo inactivo de la operación movida. Puede comprimir automáticamente el tiempo inactivo de todas las operaciones de una orden si reduce los tiempos de cola. Consulte Compresión de tiempo de cola. Temas relacionados Plazos de entrega de órdenes de fabricación (cantidad de lote de transferencia) Datos de capacidad Carga de mano de obra para preparación El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación. En el campo Carga de mano de obra para fabricación debe especificar el número de personas que se necesitan para completar la operación. Nota Si Carga de mano de obra para preparación = 0 y Tiempo de preparación (medio) > 0, se aplican las condiciones siguientes: La capacidad necesaria de horas de máquina calculada para la operación de orden no se ve afectada e incluye el tiempo de preparación. El tiempo de preparación no se incluye en la capacidad necesaria de horas de mano de obra para la operación de orden y las horas de mano de obra necesarias para el centro de trabajo. Esto afecta a las horas de mano de obra que se muestran en los informes de utilización del centro de trabajo y el plan de recursos para órdenes. El tiempo de preparación no se incluye en las horas de mano de obra estimadas y no se incluye en el cálculo de los costos de operación de la capacidad de mano de obra de los centros de trabajo. El tiempo de preparación se utiliza para calcular las programaciones de operaciones. Horas de mano de obra Las horas de mano de obra necesarias para llevar a cabo la operación. Carga de mano de obra para fabricación El número de personas necesarias para efectuar la parte de tiempo de ejecución del tiempo de fabricación. Para obtener más información acerca de cómo cambiar este campo, consulte Planificación de fabricación (tisfc0110m000). En el campo Carga de mano obra para preparación, debe especificar el número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación. Horas de máquina Las horas de máquina necesarias para llevar a cabo la operación. Carga de máquina El número de máquinas necesarias para realizar la operación. Para obtener más información acerca de cómo cambiar este campo, consulte Planificación de fabricación (tisfc0110m000). Tiempo de fabricación imputado El número total de horas de mano de obra y de horas de máquina reservadas para una operación hasta el momento actual. Las horas se actualizan para la operación mediante Control de Personal. Si seleccionó la casilla de verificación Horas de posconsumo, ERP LN contabiliza las horas automáticamente. Si utiliza la sesión Resumen de tiempos y gastos por empleado (bptmm1100m000), las horas se contabilizan en la orden/operación mediante la misma sesión. Subcontratación Subcontratista El código del partner en el que se efectúa el trabajo, si la operación tiene lugar en un centro de trabajo de subcontratación. Nota ERP LN considera a los subcontratistas partners proveedores. Temas relacionados Subcontratación de operaciones sin soporte de flujo de material Subcontratista El nombre del partner que efectúa el trabajo subcontratado. Orden de compra El número de orden de compra que corresponde a la orden de subcontratación. Factor de divisa de subcontratación ERP LN utiliza este campo y el campo tarifa de subcontratación para calcular los costos de subcontratación. Puede definir la tarifa de subcontratación en la sesión Tarifas de subcontratación (ticpr1160m000). Este campo sólo se aplica si ha seleccionado la opción Tarifa de operación en el campo Método de cálculo de costos de subcontratación de la sesión Tarifas de subcontratación (ticpr1160m000) para calcular los costos de subcontratación. Temas relacionados Subcontratación de operaciones sin soporte de flujo de material Tarifas de subcontratación Ejemplos de tarifas de subcontratación Cantidad devuelta de subcontratación La cantidad recibida según una orden de subcontratación. Cantidades planificadas Tipo de rendimiento El tipo de rendimiento de la operación. Cantidad planificada de entrada La cantidad planificada de entrada con la que ha planificado iniciar la operación. Si cambia los valores de merma o de rendimiento en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), ERP LN recalcular este campo para mantener la cantidad planificada de salida. Temas relacionados Cantidad planificada que se debe fabricar Cálculo de cantidades estimadas Ejemplo de estimación de materiales Artículo principal de la unidad de stock La unidad de stock en la que se expresan las cantidades del artículo principal. Porcentaje de rendimiento El porcentaje de rendimiento que se prevé en la operación. Si disminuye el rendimiento, ERP LN aumenta la cantidad planificada de entrada para que la cantidad planificada de salida se mantenga igual. Temas relacionados Cantidad de merma y rendimiento Rendimiento Cantidad planificada de salida La cantidad planificada de salida de la operación actual. Temas relacionados Cantidad planificada que se debe fabricar Cálculo de cantidades estimadas Ejemplo de estimación de materiales Cantidad de merma La cantidad de merma que se prevé en la operación. Si aumenta la merma, ERP LN aumenta la cantidad planificada de entrada para mantener igual la cantidad planificada de salida. Temas relacionados Cantidad de merma y rendimiento Merma Punto de recuento Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación es un punto de recuento. Valor predeterminado El valor predeterminado de esta casilla de verificación es la casilla de verificación Punto de recuento de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Para cada operación se determina si es un punto de recuento. Se incorpora en la planificación de órdenes como valor predeterminado. Puede modificar esta casilla de verificación hasta que la operación se registre como terminada. Temas relacionados Registro de operaciones como terminadas DMS al terminar Si esta casilla de verificación está seleccionada, se ejecutará la planificación de suministro directo de material cuando se registre la operación como terminada. Temas relacionados Suministro directo de material (DMS) Cantidades reales Cantidad terminada La cantidad de artículos que se registran como terminados o la cantidad para la que se ha efectuado la operación actual. ERP LN no puede cambiar el valor correspondiente si el estatus de la operación es Bloqueada. Temas relacionados Registro de operaciones como terminadas Cantidad terminada de producto semielaborado La cantidad de artículos semielaborados que se han registrado como terminados. ERP LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura de materiales. Temas relacionados Registro de cantidades de artículo principal o semielaborado Cantidad rechazada La cantidad que no cumple los estándares de calidad para esta operación. ERP LN no puede cambiar el valor correspondiente si el estatus de la operación es Bloqueada. Temas relacionados Registro de cantidades como terminadas y rechazadas Cantidad de rechazos planificados La cantidad que prevé que desaparezca en la operación como resultado del rendimiento limitado. ERP LN necesita la cantidad de rechazos planificados cuando una operación se registra como terminada, y calcula automáticamente la cantidad terminada. La cantidad de rechazos planificados depende del valor del campo Tipo de rendimiento de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000): Si establece el valor del campo Tipo de rendimiento en Discreto, la cantidad predeterminada de rechazos planificados es 0 (cero). Si establece el valor del campo Tipo de rendimiento en Continuo, ERP LN aplica la siguiente fórmula para calcular la cantidad de rechazos planificados: Temas relacionados Cantidad de merma y rendimiento Tipo de rendimiento y cantidad adicional Rechazos planificados de producto semielaborado La cantidad que prevé que desaparezca en la operación como resultado del rendimiento limitado. ERP LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura de materiales. La cantidad total de artículos semielaborados incluye la merma, el rendimiento reducido y los artículos rechazados. ERP LN necesita la cantidad de rechazos planificados de productos semielaborados cuando una operación vinculada a un artículo fantasma se registra como terminada. A continuación, calcula automáticamente la cantidad terminada de productos semielaborados. La cantidad de rechazos planificados semielaborados depende del valor del campo Tipo de rendimiento de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000): Si establece el valor del campo Tipo de rendimiento en Discreto, la cantidad predeterminada de rechazos planificados es 0 (cero). Si establece el valor del campo Tipo de rendimiento en Continuo, ERP LN aplica la siguiente fórmula para calcular la cantidad de rechazos planificados de productos semielaborados: Ejemplo El artículo principal BICICLETA tiene dos artículos fantasma RUEDA. Por lo tanto, la operación para fabricar las ruedas tiene un ratio de cantidad semielaborada de 2. En el caso de una orden de fabricación de 3 bicicletas y de unos rechazos planificados calculados de 1 en una operación de RUEDA en esta orden, la cantidad de rechazos planificados de productos semielaborados para la misma operación es de:
    1 * 2 = 2
Cantidad de artículo por artículo terminado El ratio de artículos semielaborados por artículos terminados fabricados en esta operación. Si definió el artículo resultado de la operación como un fantasma en la estructura de materiales, ERP LN utiliza este ratio para convertir las cantidades del artículo semielaborado que se registran como terminadas en cantidades del artículo principal. Posconsumo Horas de posconsumo Si esta casilla de verificación está seleccionada, las horas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación. Artículos seriados Los artículos seriados sólo se pueden posconsumir si en la sesión de detalles Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000) la casilla de verificación Números de serie en stock no está seleccionada y el campo Registrar número de serie en montaje es Sí. En el resto de casos, los artículos seriados no se pueden posconsumir. Si el artículo seriado está controlado por lotes, el lote desde el que se posconsumen los artículos se basa en el método de salida ( Último entrar, primero salir (LIFO), Primero entrar, primero salir (FIFO)) definido en la sesión de detalles Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000). Temas relacionados Posconsumir Resumen de artículos seriados Cantidad para posconsumir La cantidad de artículos cuyos componentes y/u horas todavía tienen que posconsumirse. Si efectúa el posconsumo de cantidades, éstas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación. Cantidad posconsumida La cantidad de productos terminados incluidos en la cantidad total de orden cuyos componentes y/u horas se han contabilizado mediante el posconsumo. Si efectúa el posconsumo de cantidades, éstas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación. Datos de inspección Cantidad para inspeccionar La cantidad que se ha enviado a inspección expresada en las cantidades del artículo principal. Estatus orden inspec. (QMS) El estatus de inspección de la sesión Órdenes estándar por origen (qmptc1120m000). Temas relacionados Integraciones de SFC con Control de Calidad Uso de QM para operaciones de fabricación Uso de QM para productos de órdenes de fabricación Varios Ubicación física La ubicación real en la que se ejecuta la operación. La información sobre la ubicación es útil para los planificadores y supervisores de planta, y para los mecánicos que trabajan en talleres o en células de fabricación. Texto de operación Si esta casilla de verificación está seleccionada, hay un texto de operación. Puede crear un texto de operación en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Calendario El calendario que utiliza ERP LN para planificar la operación actual. En el campo Tipo de calendario usado de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000) puede definir el calendario que debe utilizar ERP LN. Temas relacionados Calendarios en Fabricación Zona horaria La zona horaria que ERP LN considera para planificar órdenes de fabricación. ERP LN considera la zona horaria que se ha definido para la dirección del departamento del centro de trabajo implicado en la sesión Direcciones (tccom4530m000). Temas relacionados Usar zonas horarias Cálculo de costos Centro de trabajo de cálculo de costos El centro de trabajo de cálculo de costos que ha vinculado al centro de trabajo de planificación en la sesión Centros de trabajo (tirou0101m000), y que ERP LN utiliza para calcular costos. Temas relacionados Centros de trabajo de cálculo de costos Conjunto de operaciones Un grupo de operaciones efectuadas en el mismo centro de trabajo de cálculo de costos que se agrupan a efectos de contabilidad de costos. No se efectúan transferencias de OEC en un conjunto de operaciones. Si ha deseleccionado la casilla de verificación Asientos contables por centro de trabajo en la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0101s000), los conjuntos de operaciones no son aplicables. Datos de contenedor Contenedor El contenedor en el que se transporta el artículo semielaborado hasta la siguiente operación. Sólo puede especificar un contenedor en este campo si ha seleccionado la opción KANBAN en el campo Sistema de suministro de la sesión Almacén - Artículo (whwmd2110s000) para el almacén donde se almacena el artículo resultado de la operación. Los contenedores se transfieren al siguiente centro de trabajo/operación mediante etiquetas. Puede definir contenedores en la sesión Almacén - Artículo (whwmd2110s000) de Almacenaje. Temas relacionados Configuración de Kanban, formato de etiqueta y generación de órdenes Número de contenedores El número de contenedores que se han rellenado con los artículos necesarios para la operación. Si desea aumentar la tasa de reaprovisionamiento entre las operaciones, aumente el valor de este campo. Temas relacionados Etiquetas en Fabricación Cantidad de contenedor La cantidad de artículos del contenedor. Método de contenedor El código que representa una instrucción sobre cómo se deben gestionar los artículos del contenedor. Por ejemplo, "apilar menos de 10 niveles". Inspecciones específicas de ruta Haga clic para iniciar la sesión Órdenes específicas por origen (qmptc0149m000). Esta opción sólo está disponible si el Calidad está implementado. Transferir planificación Haga clic para iniciar la sesión Transferir planificación de fabricación (tisfc1202m000), que puede utilizar para transferir la planificación hacia adelante o hacia atrás. Compresión automatizada de tiempo de cola Haga clic para iniciar la sesión Compresión automatizada de tiempo de cola (tisfc1103s000), que puede utilizar para eliminar equitativamente el tiempo de cola de todas las operaciones de una orden de fabricación que todavía no se han terminado. De esta forma, puede cumplir la fecha de entrega modificada o la fecha de inicio de una orden de fabricación. La compresión del tiempo de cola es compatible con los métodos de planificación prospectiva y retrospectiva. Relaciones de operación por orden Haga clic para iniciar la sesión Relaciones de operación por orden (tisfc1102m000). Microruta Seleccione esta opción para iniciar una de las sesiones relacionadas con las microrutas de la orden de fabricación. Listar planificación de órdenes de fabricación Haga clic para iniciar la sesión Listar planificación de órdenes de fabricación (tisfc1401m000). Puede utilizar esta sesión para listar el progreso del plan de fabricación. Puede listar el plan de fabricación para las órdenes de fabricación con el siguiente estatus: Planificado Documentos listados Lanzado Activo Terminado Listar planificación de orden de fabricación por prioridad Inicia la sesión Listar planificación de orden de fabricación por prioridad (tisfc1410m000). Puede utilizar esta sesión para listar la planificación de órdenes de fabricación con una de las siguientes prioridades como criterio: Ratio crítico Primera fecha de vencimiento Prioridad de orden de fabricación Tiempo restante de fabricación más corto Tiempo inactivo Instrucciones por operación (fase) Haga clic para iniciar la sesión Instrucciones por operación (fase) (tisfc0142m000), que puede utilizar para consultar y modificar las instrucciones vinculadas a una combinación de operación/fase de operación para una determinada orden de fabricación. Variables de proceso por operación (fase) Haga clic para iniciar la sesión Variables de proceso por operación (fase) (tisfc0132m000), que puede utilizar para consultar o modificar las variables del proceso vinculadas a una orden de fabricación en relación con una determinada operación o con una determinada combinación de operación/fase de operación. Planificación de fabricación por tablero planific. Haga clic para iniciar la sesión Planificación de fabricación por tablero planific. (tisfc1120m000), que puede utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación que desea planificar con el tablero gráfico de planificación. Tras seleccionar los datos, puede iniciar el tablero gráfico de planificación. Planificación centro trabajo por tablero planificación Haga clic para iniciar la sesión Planificación centro trabajo por tablero planificación (tisfc1130m000), que puede utilizar para seleccionar los centros de trabajo que desea planificar con el tablero gráfico de planificación. Tras seleccionar los datos, puede iniciar el tablero gráfico de planificación. Planificación de máquina por tablero de planificación Haga clic para iniciar la sesión Planificación de máquina por tablero de planificación (tisfc1140m000), que puede utilizar para seleccionar las máquinas que desea planificar con el tablero gráfico de planificación. Tras seleccionar los datos, puede iniciar el tablero gráfico de planificación. Crear carga Haga clic para iniciar la sesión Crear carga (tisfc0201m000), que puede utilizar para actualizar los cálculos sobre la carga de las máquinas y de los centros de trabajo que ha planificado usar, para una selección de variables. Para los datos seleccionados, ERP LN borra y regenera los datos de carga, utilizando los datos de la cantidad de fabricación y fecha de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000). Carga por semana Haga clic para iniciar la sesión Carga por semana (tisfc1502m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad para una semana. Puede ver, para cada orden, el tiempo y la cantidad planificados para ocupar un centro de trabajo y una máquina. Carga de centro de trabajo por semana Haga clic para iniciar la sesión Carga de centro de trabajo por semana (tisfc1501m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad de un centro de trabajo para una semana. En la sesión Carga de centro de trabajo por semana (tisfc1501m000), puede ver las órdenes que se han planificado, y el tiempo y los materiales que está previsto que vayan a utilizar. Carga de máquina por semana Haga clic para iniciar la sesión Carga de máquina por semana (tisfc1504m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad de una máquina para una semana. En la sesión Carga de máquina por semana (tisfc1504m000), puede ver las órdenes que se han planificado, y el tiempo y los materiales que está previsto que vayan a utilizar. Carga por día Haga clic para iniciar la sesión Carga por día (tisfc1503m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad para un día. En la sesión Carga por día (tisfc1503m000) puede ver, para cada orden, el tiempo y la cantidad planificados para ocupar un centro de trabajo y una máquina. Carga de centro de trabajo por día Haga clic para iniciar la sesión Carga de centro de trabajo por día (tisfc1506m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad de un centro de trabajo para un día. Para cada orden, puede ver las horas y la cantidad planificadas. Carga de máquina por día Haga clic para iniciar la sesión Carga de máquina por día (tisfc1505m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad de una máquina para un día. Para cada máquina, puede ver las horas y la cantidad de artículos planificados para la máquina. Costos de material estimados comparados con reales Haga clic para iniciar la sesión Costos de material estimados comparados con reales (ticst0501m000), que puede utilizar para comparar los costos materiales estimados con los reales de una determinada orden de fabricación. Costos de horas estimados comparados con reales Haga clic para iniciar la sesión Costos de horas estimados comparados con reales (ticst0502m000), que puede utilizar para comparar los costos de horas estimados con los reales de una determinada orden de fabricación. ERP LN contabiliza y procesa los costos de horas reales desde Control de Personal. Fases de operación por orden de fabricación Haga clic para iniciar la sesión Fases de operación por orden de fabricación (tisfc0121m000), que puede utilizar para consultar y modificar las fases de operación vinculadas a una operación de una determinada orden de fabricación. La información vinculada a las fases de operación, como las instrucciones, información sobre las herramientas o las variables del proceso, se lista en los documentos de la orden de fabricación. Necesidades estimadas de herramientas Haga clic para iniciar la sesión Necesidades estimadas de herramientas (titrp0111m000), que puede utilizar para listar las necesidades estimadas de herramientas para una determinada orden de fabricación. En esta sesión, ERP LN lista datos relacionados con la herramienta y el número de horas o tiempos en los que se necesita la herramienta para llevar a cabo la operación. Las necesidades de herramientas no especifican el centro de trabajo dónde se utiliza la herramienta. Subcontratar operaciones Haga clic para iniciar la sesión Subcontratar operaciones (tisfc2210m000), que puede utilizar para subcontratar operaciones que no tenía planificado subcontratar en el momento que definió sus rutas. Registrar operaciones terminadas Haga clic para iniciar la sesión Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000), que puede utilizar para listar todas las operaciones de una orden de fabricación que puede registrar como terminadas. En la sesión Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000) puede registrar como terminadas operaciones y cantidades de productos semielaborados y de productos finales terminados. Administración de tiempos Haga clic para iniciar la sesión Tiempos de orden de fabricación (bptmm1120m000), que puede utilizar para registrar las horas imputadas en una orden de fabricación. Consulte también Posconsumo y Control de Personal si desea más información sobre la administración de tiempos. Clases y estados de preparación Haga clic para utilizar Clases y estados de preparación por operación (tisfc0133m000), que puede utilizar para comprobar las clases de preparación y estados de preparación vinculados a una operación de una determinada orden de fabricación. Añadir operación Haga clic para añadir una operación adicional a la ruta de la orden de fabricación. Mover todo Haga clic para mover todas las operaciones de seguimiento. Cálculo de tasa de producción Haga clic para calcular la tasa de producción. Calendario Haga clic para iniciar la sesión Jornada laboral de calendario (tcccp0120m000), que puede utilizar para consultar y mantener tipos de jornada laboral para una determinada combinación de un tipo de disponibilidad y un calendario, y para consultar y mantener detalles de capacidad para dicha combinación. Trazabilidad - Hacia abajo/Hacia arriba Haga clic en Trazabilidad - Hacia arriba para iniciar el explorador GBF, en el que puede ver las órdenes de suministro de la orden de fabricación, es decir, las órdenes de fabricación y/u órdenes de compra precedentes. Haga clic en Trazabilidad - Hacia abajo para ver las órdenes de demanda de la orden de fabricación, es decir, las órdenes de fabricación y/u órdenes de compra sucesivas. Sólo puede iniciar la trazabilidad si se cumplen las condiciones siguientes: La fecha de la orden de fabricación se encuentra entre la fecha de inicio y la de finalización del escenario. La orden de fabricación forma parte del escenario real. Se ejecuta una de las sesiones siguientes: La sesión Generar planificación de órdenes (cprrp1210m000), mientras está seleccionada la casilla de verificación Actualizar relaciones de trazabilidad. La sesión Generar relaciones de trazabilidad (cprrp0240m000). Si desea más información, consulte Trazabilidad para órdenes planificadas. |