| 制造管理子系统术语表 |  |
| BCM 请参见： 关键物料清单 CLSO 请参见： 群装配线工位订单 FTP 库存估价方法 固定转移价是一种库存估价方法。固定转移价是根据计算的材料成本、工序成本和附加费得出的计算库存价值。FTP 估计价格包含仓库的附加费。a LSV 请参见： 装配线工位变型 下料清单 下料清单是一种订单文档，该文档会列出要从大块材料（如一块金属板）上切割的材料。 下线日期 产品必须离开装配线以满足客户需求的日期。 下线日期确定了总装进度计划物料订单所属的订单组合。 下线装配线 成品下线的装配线。 不具名物料 订货策略为不具名物料的物料。这意味着在收到客户订单之前，已经生产或采购了该物料。如果不具名物料是制造物料，则它是在“按存货生产环境”中生产的。a 通用物料通常用于具名生产环境中。订货策略可以是按单生产，也可以是不具名物料。在通用物料为不具名物料的情况下，配置产品变型时将不使用 PCS 项目。 主公司 在多公司的情况下，主公司可用于同步所有公司的数据。在主公司中输入或生成的数据（例如装配线结构）可复制到其它公司。主公司可以是装配线的公司之一，也可以是单独的公司。a 主工作中心 可以分成若干从属工作中心的工作中心。 主工作中心 没有任何实际资源且无法在工艺流程中建模的工作中心。它用于能力计划，并显示共享工作中心的能力总需求。该工作实际在共享从属工作中心中执行，这些共享从属工作中心可以与主工作中心在同一个后勤公司，也可以在不同的后勤公司。这样可以在若干个不同的后勤公司（如果定义了若干个从属工作中心）内计划和执行工作，而无需使用销售订单和采购订单。a 请参见： 共享工作中心 主物料 生产订单的最终结果。 主物料可以改为最终产品（交付到仓库），或者可以按批直接交付给客户。 主装配线 生产成品的装配线。装配线是制造 FAS（总装进度计划）物料（有时为其它物料类型）的一组连续装配线工位。 交货日期 按计划完成成品的日期。 产出率 指工序的可用产出，以投入的百分比表示。 示例 1：由于生产灯泡的生产流程中某道工序的产出率是 98%，所以，在生产的每 100 个灯泡中，平均有 98 个灯泡是合格品。其余的灯泡有缺陷，因而拒收。 示例 2：通过将钢丝扭绞在一起生产出了钢缆。由于扭绞，钢缆的长度比生产用的钢丝短 10%。因此，产出率设置为 90%。 产出率类型 确定产出率小于 100% 时，生产中出现损失产品的状况。 下面提供了两种产出率类型： 离散 生产中因拒收产品而损失产品。 连续 损失产品完全消失，例如，由于蒸发等原因而消失。 产品变型标识代码 产品变型的唯一标识。 使用产品变型代码，可以生成通用物料的各种变型。在没有任何契约的情况下客户需要有关选件和价格的信息时，尤其需要使用该代码。在产品模型的实施阶段，该代码也可用于执行系统检测。 产品变型结构 产品变型的结构，其中包括与几个通用子物料和/或工程模块相关的一个通用最终产品。 通用子物料还可以拥有其自己的通用子物料和/或工程模块。通用物料表示产品和产品的子装配件。工程模块表示逻辑单元，如电气系统。逻辑单元可能不构成独立的产品。产品变型结构是由 ERP LN 生成的。可根据此结构计算装配件需求和创建装配订单。 产品模型 通过将客户需求转换成产品变型而生成销售订单或报价单时，产品模型可用于定义产品变型 产品系列 在产品分类模块中，产品系列指具有公用特性的一组物料。 产品系列 表示一组相似计划物料（或系列）的物料。汇总物料后可以提供比单个物料的计划更通用的计划。 汇总关系指定了每个计划物料在产品系列中所占的百分比。 请小心使用产品系列。产品系列通常没有自己的物料清单 (BOM) 或工艺流程。但是，您可以为产品系列创建生产订单或销售订单，但这会导致计划中出现不一致。 产品系列结构 产品系列的多层分级结构（树）。产品系列是主要产品系列组的一部分。较低层的产品系列组可以链接至较高层的产品系列。 产品结构 将各种组件装配起来以组成子装配件直到生产出成品所执行的步骤顺序。 产品结构由多层物料清单定义，有时也会与工艺流程数据组合。 产品过期日期 该日期指出了物料存放时间。 人时 执行工序所需的人员能力，以小时为单位。 ERP LN 用于计算人时的公式取决于工序有无固定期间。如果工序具有固定期间，ERP LN 则会应用下列公式计算人时： 如果工序没有固定期间，ERP LN 则会应用下列公式计算人时： 人时 这是一个工作单位，相当于一个人工作一小时。术语人时 (man-hours) 和人时 (person-hours) 可交换使用。a 从属工作中心 实际执行工作的营运工作中心。从属工作中心与链接的主工作中心可以处于不同的后勤公司。这可让您在自己的后勤公司中的工作中心内计划工作，但不必使用销售订单和采购订单，就可在其它后勤公司中执行该工作。您可以为每个主工作中心设置若干个从属工作中心。请参见共享工作中心。a 请参见： 共享工作中心 仪器 一种用于在质量检测期间测量物料的特定特性的工具。 示例
仪器 | 酸液比重计
特征 | pH 值
价格差异 生产订单的价格差异是由物料或工时的估计价格与实际价格之间差异产生的生产结果的一部分。 价格差异指出了更改费率和价格对生产结果的影响。 价格表矩阵 在产品配置或产品生成流程中，使用价格表矩阵可确定特定采购价格和销售价格。价格表矩阵可用来记录产品变型的价格、价格系数以及附加费和折扣百分比。a 表中的价格基于 X 轴上的实际数量值和 Y 轴上的实际数量值。 价格计算代码 说明如何计算成本价、估计价格或销售价格。该代码存储特定的成本计算数据。 成本价计算 (CPR) 参数中定义的价格计算代码可确定标准成本价。其它价格计算代码用于模拟计算。定制物料的价格计算代码是按项目存储的。 示例 特定工序费率 分包费率 模拟采购价格 附加费 任务 指制造或维修物料的活动。例如，锯料、钻孔或涂漆。 任务是在工作中心执行的，而且可以与机器相关。 企业计划订单组 自定义的计划生产订单组。 估计价格 这是某个物料的实际价格，在涉及该物料的所有财务事务处理中，都会使用该价格。 这些事务处理包括下列项： 销售货物的成本价 库存转移 发放的在制品价值 必须区分估计价格与用于其它目的的成本价。 使用其中一种实际成本计算法（LIFO、FIFO、MAUC 和批次成本计算）或使用固定转移价 (FTP) 方法，可计算估计价格。 估计数量 计划用于特定生产订单的物料数量。 估计数量包含净数量以及用于补偿预期材料损失的所有附加数量。 使用期序列号 用来标识工具的编号。例如，使用期序列号可以是功能编号和采购年份的组合。使用期序列号，可对组合式工具的各个组件进行分组。 没有使用期序列号的组合式工具可以包括与使用期序列号链接的组件，也可以包括不与使用期序列号链接的组件。 示例 组合式工具 X 的使用期序列号为 1990。工具组件必须符合下列其中一项： 组件的使用期序列号与组合式工具的使用期序列号相同（即为 1990）。 链接至组合式工具的组件没有使用期序列号。 供应装配线 生产其它装配线使用的子装配件的装配线。另外，它可能还生产任何装配线都不会使用的物料。装配线是制造 FAS（总装进度计划）物料（有时为其它物料类型）的一组连续装配线工位。a 修订 指工程物料或受修订号控制物料（即链接至工程物料的物料）的版本或修订版本。一个工程物料可以有若干个修订号。 示例 工程物料：山地自行车 E-MB01
修订 | 说明 | 项目状态
--- | --- | ---
A1 | 自行车草图 | 未下达
A2 | 自行车设计图 | 未下达
A3 | MB01 自行车的父工程物料 | 已下达
A4 | 过时的自行车 | 取消数量
偏置 生产流程的累计提前期。根据从需要相关关键材料或关键能力的生产阶段到生产流程的最终阶段，可以计算出偏置。提前期偏置是用于确定关键材料或关键能力需求的起始日期的一个系数。a 偏置 为了计划订单，可以计算生产流程的累计提前期。 共享工作中心 可以跨多个生产地点使用且与相同或不同后勤公司中的工作中心相关的工作中心。可以使用这种关系，在一个（或多个）后勤公司中计划实际在其它公司内执行的工作。如果定义了这种关系，则无需使用销售订单和采购订单在不同公司的工作中心之间转移工作。没有实际资源的假设工作中心（用于能力计划）是主工作中心，执行工作的营运工作中心是从属工作中心。a 请参见： 主工作中心、从属工作中心 关键工作中心 用户定义为瓶颈的工作中心。 关键物料清单 关键物料清单 (BCM) 指出了哪些组件被视为计划物料生产流程中的关键组件。 关键物料清单是一种摘要型物料清单 (BOM)，它只包含比较重要的组件。 关键物料的典型示例包括： 提前期很长的组件 内部或外部生产系统中使用的能力负荷比较高的子装配件 企业计划子系统使用关键物料清单，可生成关键物料的关键物料需求。 同义词： BCM 关键物料清单层 关键材料清单中，会出现相关计划物料的最低层。 关键能力清单 关键能力清单 (BCC) 指出了主计划中的关键工作中心。关键能力通常是工艺流程中的瓶颈。 企业计划子系统使用关键能力清单可生成关键能力的粗略能力需求。 冻结 用于停用装配线工位、装配线控制段、装配线工位订单等。如果已冻结了某个要素，则不允许对该要素进行更改。例如，装配线工位订单可因产品流程已向前进行太多而无法处理更改时被冻结。a 冻结原因 暂时不允许继续执行某道工序的原因。 冻结原因包括： 必须进行质量检验。 设备出现了故障。 客户没有支付最后一笔分期付款款项。 净数量 生产一定数量的产品所需的组件或材料的理论数量。 由于实际所需数量大于此数量才能弥补材料或产品的损失，因此，此数量称为净数量。 分包 允许另一家公司（分包商）对物料执行操作。此工作可以包含整个生产流程，也可包含生产流程中的一道或多道工序。 分包单 指定分包工序和相应数据（如分包商、任务、工艺流程和所需材料）的外部订单文档。 分包费率 分包费率用于计算分包成本。在计算中，ERP LN 如何使用分包费率取决于计算方法： 按产品列出的固定金额 工序费率 人时费率 机时费率 分包费率系数 分包费率系数与分包基本费率一起确定了分包的成本。 分包采购订单 在 ERP LN 中，分包被视为从分包商采购服务。因此，在分包时，生成的分包采购订单是为了记录分包工序和相关成本。 分类 按照预定义的特性对物料进行分组的程序。另外，分类程序会导致产生一个可生成物料代码的编码系统。这样做的目的是为了便于检索与某些特性相匹配的物料。a 分解 将一个产品系列分成若干个较小的产品系列或分成物料的流程。 在计划过程中会用到分解。例如，分割需求计划或生产计划时。 分割是根据分解规则进行的，例如： 计划百分比（在汇总关系中定义） 库存 CTP 体积 还可以分解不属于产品系列的物料。 分配 已分配给特定订单但尚未从仓库下达至生产的物料数量。 利用率 生产中使用的资源（例如，工时量）的百分比。 半成品物料 虚拟工艺流程中的产品，它会传递给工艺流程网络中的下一道工序处理。 单层物料清单 直接用于父物料的组件的概览。单层物料清单只向下显示一层关系。 参考类型 产品变型可能与销售报价单、销售订单、预算或项目有关，还可能与标准变型有关。 反冲 指根据物料的理论用量和报告完成的物料数量，自动从库存发放材料或核算制造物料所耗用的工时。 发料单 报告生产订单所需材料的估计数量、分配数量和发料数量的订单文档。 如果使用车间管理订单组，则可将该组所有生产订单的材料合并到一个文档中，即集中发料单中。 受修订号控制 受修订号控制的物料是处于持续开发过程中的物料。如果要标识物料的版本，请在物料代码中添加修订号。 如果选择了受修订号控制的物料，则会使用当前版本。将不再制造过时版本，也不再销售原型产品。 可交换配置 如果装配线特定点的某个配置与另一个配置具有相同的规格，则这两个配置为可交换的配置。 可变成本 费用随产量的变化而变化。生产最终产品所需的材料永远是可变成本。工序费率和附加费可以属于可变成本，或属于固定成本。 反义词： 固定成本 可用能力 指一天或一周的合计可用能力，通常以工作中心日历为基础。 后续交货 必须在某个未来日期或时间，根据生产订单发放的材料数量。 固定成本 费用不随产量的变化而变化。此类成本的示例包括机器和厂房的折旧成本、租金和财产税。工序费率和附加费可以属于可变成本，或属于固定成本。a 反义词：可变成本 固定成本 请参见： 可变成本 固定期间 指出生产时间是固定的，还是与订单数量相关。如果生产时间有固定期间，则生产时间等于生产周期。如果指出生产时间没有固定期间，则生产周期会与订单数量相乘。a 例如，在烤箱中烤一个面包需要花一小时。一次烤一百个面包，同样需要一小时的固定期间。 在制品 生产过程中的未完成货物包括已发放材料或指定给这些货物的值。这些物料尚未完成，但正在生产或排队等待进一步处理或处于缓冲存储中。a ERP LN 会区分以下两种类型的在制品： 生产在制品 指在车间中为了生产仓库尚未收到的物料所使用的材料、工时和其它生产资源。在仓库中收到货物后，在制品会减少。 PCS 在制品 指与链接至特定 PCS 项目的订单相关的材料数量、工时和其它成本。订单开具发票后，在制品会减少。 缩写词： 在制品 在制品 请参见： 在制品 在制品事务处理 可影响生产订单或工作中心内在制品 (WIP) 的任何操作。 在制品事务处理可能包括下列项： 发放生产订单的材料。 登记生产订单的工时。 交付到成品库存。 在工作中心之间转移在制品。 申请附加费。 在制品仓库 请参见： 车间仓库 在制品转移 在制品价值从一个工作中心转移到下一个工作中心，它与部件的实际转移相符，即转移到必须执行下一道工序的工作中心。 基准控制段 ERP LN 从中开始生成顺序的控制段。 基本单位 如果计算或公式中使用了以其它单位表示的物料数量，则这些数量会先将这些单位转换为基本单位。 必须为每个公司定义重量、长度、表面积、体积和时间的基本单位。 基本能力 工作中心（资源）资源单位每天的正常工序工时数。资源单位可以是机器或是员工。 基本能力 请参见： 正常能力 多层物料清单 列出了组件的子组件以及任何最终子组件的物料清单 (BOM)。 成品位于多层物料清单 (BOM) 的 0 层。 子物料 一种对物料进一步分类的方法。 子物料可以是下列项： 物料清单中使用的组件物料。 公式中使用的材料。 子装配件 未作为成品存储或销售，而是传递到下一道工序进行处理的产品流程中的中间产品。 为了进行分包，制造商可以将子装配件发送给分包商以对子装配件执行操作。此子装配件具有其自己在物料基础数据中定义的物料代码。 工作完成后，分包商会将子装配件返回给制造商。同样，此重做的子装配件具有其自己在物料基础数据中定义的物料代码。 子计划物料 较低计划层上计划物料的标识。 完成日期 项目或订单工作的结束日期。 生产订单的完成日期是订单状态变为已完成的日期。 项目的完成日期是项目状态变为已结束的日期。 完成订单后，您仍然可以对该订单执行某些财务事务处理，直到结算该订单为止。对项目可以进行同样的处理。 定制物料 按特定项目的客户规格生产的物料。定制物料会有定制的物料清单和/或定制的工艺流程，通常不能用作标准物料。但是，定制物料可以源自标准物料或通用物料。a 定案 指您将工程物料清单 (EBOM) 中的数据实际复制到生产物料清单时采取的最终操作。 要复制数据，可以使用物料清单整体变更 (MBC)，也可以人工复制物料清单行。 定额单位 在特定单位时间（分钟或小时）内可以执行某项任务的次数。该次数由定额表中的两个值确定。 示例 每分钟可以锯成 5 块厚度为 5 毫米（第一个值）、宽度为 60 毫米（第二个值）的板。因此，定额单位为 5。 定额时间 执行某项任务所需的时间。该时间由定额表中的两个值确定。 示例 在 8 毫米（第二个值）厚的钢板上，钻一个直径为 5 毫米（第一个值）的孔需要花 0.5 分钟（定额时间）。 定额表 包含执行某项任务所需的时间（定额时间）、或包含特定单位时间内（定额单位）可以执行某项任务的次数的一种表。定额时间或定额单位取决于表的列（X 轴）和行（Y 轴）上显示的两组值。a 示例 钻孔花费的时间取决于材料厚度以及孔直径。包含定额时间的定额表如下：
| 厚度（毫米）
直径（毫米） | 1 | 2 | 3 | 4
0.5 | 1.2 | 1.4 | 1.6 | 1.8
1.0 | 2.2 | 2.5 | 2.8 | 3.1
1.5 | 3.1 | 3.5 | 3.9 | 4.3
在 2 毫米厚的材料上，钻一个直径为 1.0 毫米的孔的定额时间为 2.5 分钟。 实际产出 指目标期间内工作中心/机器执行的那些工序报告完成的合计产出数量。 实际完成日期 车间管理模块 (SFC) 中的每道工序（部分）完成或拒收生产订单物料的日期。用户可以改写此日期。a 实际投入 目标期间内工作中心/机器处于准备启动状态的那些工序的合计投入数量。 实际负荷系数 实际负荷系数综合了效率与利用率。在指定工作中心或机器上执行某道工序时实际产出与可用能力的比值。 实际队列 用工作中心/机器的实际投入减去实际产出。注意，该队列包括活动工序以及等待执行的工序。 容量单位 登记库存库位容量时采用的单位。它通常用于面积、体积或重量等物理量，并可转换为库存单位。 工作中心 包含具有相同能力的一个或多个人员和/或机器的特定生产区域，可将其视为一个用来计划能力需求和制定详细计划的单元。 工作内容单 在制造流程中，某个产品附带的、用于标识的订单文档。 工具 用于执行制造和/或服务任务的可重复使用的资源。用完工具之后，需要将工具退回到库存，以便下一次需要时使用。每次使用工具后，工具的寿命都会减少。a 在 ERP LN 中，可以将工具标识为工具类型和工具序列号的唯一组合。 工具寿命 以适用的小时数或次数表示的工具能力。 工具序列号 用来标识工具的编号。工具类型（例如，锤子）和工具序列号（例如，1）的组合，可用来唯一地标识 ERP LN 中的工具。 工具成套件 执行单项任务时所需的一组特定工具。工具成套件可以链接至机器、任务和/或工艺流程工序，从而指定执行任务和/或工序时所需的工具。a 工具申请 需要工具时，会创建工具申请。可以为每个工具/工作中心组合，创建一个申请。 工具申请显示的数据与下列项相关： 申请编号。 工具类型 工具序列号 工作中心/服务中心 申请状态 在工作中心内使用工具的方法、位置和时间由工具申请详细资料确定，可以在工具申请 - 行 (titrp0516m000) 进程中找到这些详细资料。 工具申请详细资料 工具申请指定了使用工具的工作中心或服务中心。此外，工具申请详细资料还指定了工具在工作中心的使用时间、使用位置和使用方法。生产订单详细资料如下所示：a 申请编号 申请日期/时间 订单类型 订单编号 工序 行号 活动行 工作/服务中心存在的工具 工具类型 工具类型是工具编码系统中用来标识工具的第一级。 下面是工具类型的一些示例： 锤子 改锥 手推车 锤子 1、改锥 2 和手推车 3 是工具类型与工具序列号组合的示例，可以唯一地表示工具。 工具组件 组装工具类型的一部分。 工具编号 用来标识工具的编号。工具类型（例如，锤子）和工具序列号（例如，1）的组合是唯一的，可用来标识 ERP LN 中的工具。 工序 工艺流程中连续执行，以生产某种物料的系列步骤之一。 在执行工艺流程工序期间，可以收集下列数据： 任务。例如，锯料。 用来执行任务的机器（可选）。例如，切割机。 执行任务的地点（工作中心）。例如，木制品工作中心。 执行任务所需的员工人数 此数据用于计算订单提前期，以便计划生产订单以及计算成本价。 工序分包 将物料的生产流程中一个或多个工序的工作外包给分包商。 工序卡 包含执行工序所需的所有信息的订单文档。此文档也称为工作单。 工序步骤 连接到工艺流程工序的子工序。 工序步骤可以包含诸如操作说明、流程信息和工具信息等信息。 请参见： 微工艺流程 工序状态 分配给工序的状态。例如，已计划、准备启动或已完成。此状态指出了工序的进度。 工序费率 由人工成本、机器成本或间接成本确定的费率。通过工序费率代码，可以将工序费率链接至工作中心或任务。 工序费率代码 标识工序费率（人工成本、机器成本或间接成本）的代码。该代码可以链接至任务或工作中心。每个成本价计算代码可由多道工序费率代码和关联的工序费率组成。a 工序集 在同一工作中心连续执行的一组工序。 工程模块 装配计划模块中的一个系统（换言之，装配件的一个逻辑单元），通常不作为单独的物理单元进行制造。a 例如，汽车的电气系统即是电气系统所需的所有部件的逻辑单元。但是，它不作为单独的物理单元进行制造，而是集成在仪表板、门等之中。 工程模块没有工艺流程、装配线、选项等，它只用于设计和计划。在物料清单中，工程模块是 BOM 不可配置部分的顶层。 工程物料 开发流程中的物料。 您可以定义工程物料的多个修订号。通常，最新的修订号仍处于设计或测试阶段，其它修订号可能已投入生产，而原有修订号已经作废。 只有从工程数据管理模块中复制了某个普通物料后，该物料才会变成受修订号控制的物料。 同义词： 工程物料 工程物料 请参见： 工程物料 工程物料关系 特定工程物料修订与一个或多个标准物料或定制物料之间的链接。通过将工程物料数据复制到该关系中定义的物料，便可使用该关系实施工程物料新修订中添加的设计更改。a 工艺流程 制造物料需要执行工序的顺序。 对于每道工序，需要指定任务、机器和工作中心，以及关于准备时间和生产周期的信息。 工艺流程代码 链接至工艺流程的代码。工艺流程代码可以链接至标准工艺流程或特定物料的工艺流程。 工艺流程卡 可列出制造物料时需要执行的全部工序以及所需工具的订单文档。工艺流程卡还可以包含为操作员提供操作说明或处理信息的微工艺流程信息。a 工艺流程基本物料数量 工艺流程的基本制造物料数量。使用工艺流程基本物料数量，可以在物料的工艺流程内纳入很短的工序时间。 示例
工艺流程基本物料数量 | 100
生产周期 | 60 分钟
在 60 分钟的时间范围内，生产 100 件物料。因此，生产一件物料的工序时间是 0.6 分钟。 平化 将多层结构降为一层。因此，层次结构的所有要素均为父物料的直接子要素。此流程可用于提高计算装配件需求的能力。 示例 少数情况下，在产品结构已平化时，结果会被单独存储。这样，ERP LN 无需在每次计算装配件需求时都浏览该结构，因为所需的全部部件可以被一次读取。 平均准备时间 启动运行机器之前准备或更换机器所需的时间。准备时间可能会很长，例如，从使用黑油漆改为使用白油漆。准备时间也可能很短，例如，从使用白油漆改为使用黄油漆。准备时间必须表示所有可能发生的准备时间的平均值。a 应答 问答型用户/系统交互中的响应（在产品分类模块 (GRT) 中）。 响应可以分为下列三种类型： 数字 例如，5 字母数字 例如，RED 解答及后续问题 根据解答提出新问题。 废品 无用的材料或拒收的中间产品，例如，因为组件缺陷或产品在切削或切割工序中受损。考虑到预期废品，必须增加总材料需求和/或工序的投入数量。a 在物料清单 (BOM) 中，可以将废品定义为净材料需求的百分比（即废品率）和一个固定数量（即废品数量）。废品数量常用于定义开始生产时损失的材料数量，例如，测试设备损失的材料。 对于某道工序，只能将废品定义为固定数量。 延迟 所有已收到但尚未装运的客户订单。有时它们在订单板上被称为未结订单。这种订单在装配线生产中落后于计划。 引用指示 指示在物料中插入组件的位置，例如，电子元件在印刷电路板上的装配位置。引用指示常用于电子行业；引用指示可能源于计算机辅助设计 (CAD) 工作站。a 当前工序 当前执行的、具有最早起始日期的工序。如果多道工序符合此条件，则工序编号最低的工序为当前工序。无论何时，都只能有一个当前工序。a 微工艺流程 链接至工艺流程工序的一系列步骤，您可以将操作说明、工具信息和流程信息连接到这些步骤。例如，下达生产订单时，链接至工序步骤的信息会提供给车间操作员以支持他们的工作。a 请参见： 工序步骤 总线组件 总线组件是 LDAP 目录服务中的一个入口。总线组件包含有关使用 aInfor Integration的服务器/客户端的信息，用以指示名称、地址、消息队列和端口等。此外，每个组件都包含一个或多个连接点，用以将该组件的aIntegration Adapter链接到实际传输层。a 总装进度计划物料 指 FAS（总装进度计划）订单系统的通用物料。 总装进度计划 (FAS) 物料是在装配线上的混合模式流程中生产的。 成本价 制造或采购单一物料时发生的成本（库存估计价格）。 成本价附加费 制造或采购单一物料时需支付的普通成本以外的金额。 成本物料 不保存在库存中、但会向其分配成本的物料。示例,水、电。 成本计算工作中心 链接至计划工作中心时用于计算最终产品单位成本、在制品转移和生产结果的工作中心。此时，与生产订单相关的财务事务处理会过帐到成本计算工作中心。a 使用成本计算工作中心与计划工作中心之间的链接，可以重新计划生产订单工序。如果需要，可以在不干扰成本计算流程的情况下，更改用于执行某道工序的工作中心。 折旧代码 作为计算折旧、贬值、重估等事项的依据的折旧系统。 拒收物料 不符合为成品或子装配件设置的质量标准的产品。也称为拒收。 指数平滑 指数平滑法是一种需求预测方法，该方法不仅考虑从前的数据，还考虑最近的数据。 按装配订单顺序供应 将装配件或装配成套件供应给车间仓库，以便按照与装配订单相同的顺序将它们交付到装配线工位。 损耗 由于连续加工（如蒸发或吸收）而损失的材料百分比。 排队时间 准备或处理某个订单之前，该订单在工作中心保留的时间长度。 接收地点 供应链中的收货地点（工厂）。 提前期 生产起始日期与交货日期之间的时间。提前期可以包括订单准备时间、运输时间和检验时间。 提前期偏置 生产流程的累计提前期，它是根据从需要相关关键材料或关键能力的生产阶段到生产流程最终阶段计算得出的。提前期偏置是用于确定关键材料或关键能力需求的起始日期的一个系数。a 提前期偏置可以用天数或小时数表示。 摘要型物料清单 (BOM) 这是一种多层物料清单表，其中列出了物料清单中需要的所有部件和数量。与完整的多层物料清单不同，摘要型物料清单 (BOM) 没有列出制造层，而且一个组件只列出一次，代表使用的合计数量。没有列出虚拟物料。a 摘要型物料清单 (BOM) 只包含采购物料，因为所有制造物料都是根据采购物料生产的。 收货单 可以记录成品数量的订单文档。 效率差异 由估计的材料数量及工时与实际的材料数量及工时之间的差异而引起的部分生产结果。 效率差异显示使用材料和资源的有效程度。 数学运算符 表示或执行某种数学运算或函数；例如，加法 (+) 和减法 (-)。 料箱 用来存储或移动材料的容器。 日期提前 指在记录材料发放或成品交付到库存时输入过去的某个日期。 如果用户要在实际制造流程开始后的某个时间更新系统，这会很有用。 时段 用于计划和反冲的时间量。 时界 作为流程或状态评估依据的参考日期。 示例 装配线的装配订单时界定义了必须创建装配订单的期段结束日期。如果此时界为 100 天，则必须为计划下线日期介于现在和 100 天之间的产品变型创建装配订单。同样，时界可定义何时必须对装配线工位订单进行冻结、更新等。 时间余量 指下一道工序的队列起始日期与下一道工序的准备时间加运行起始日期之间的时间，由 ERP LN 计算。 如果出现下列情况，下一道工序中的时间余量与排队时间可能存在差异： 工作中心的日历不同。 应用了转移批量。 注意 如果计划的交货日期晚于要求的交货日期，则最后一道工序可能会出现负的时间余量。 时间单位 用于指定时间物理量的单位。 替代工具类型 指某个不可用的工具类型（例如，正在维修的工具）的替代品。 替代材料 指在标准材料缺货的情况下系统可选择的物料清单 (BOM) 材料的替代品。 替代材料应符合相同的规格（但只在特定主物料的 BOM 情况下）。 请参见： 替代物料 最小订货数量 要采购或生产的最少物料数量。生成计划订单时，要采购或生产的物料数量永远不能小于最小订货数量。最小订货数量可以避免采购或生产的物料数量太少。a 最早结束日期 某个活动可以结束的最早日期（考虑上一个活动和下一个活动及公司日历）。 可以为网络计划中的活动和生产计划中的工序计算最早结束日期。 最终产品 准备交付到仓库的物料。在从属工艺流程（联产品和副产品）或主要工艺流程结束时，会生产出最终产品。 有效 您可以使用某一特定实体。例如，如果日期介于生效日期和过期日期之间，则该日期是有效的，因而可以使用该实体。 有效性 生效日期和过期日期之间的执行期间。 期望队列 工作中心的投入与产出之间产生的用户所需的差额。此值是初始队列计算的默认值。 机器 在 ERP LN 中，机器指的是可在上面执行某些工序以生产物料的机械对象。 机器会链接至工序费率。工序费率和人工费率共同构成生产订单实际成本计算的基础。 机时 执行工序所需的机器能力，以小时为单位。 ERP LN 用于计算机时的公式取决于工序有无固定期间。如果工序具有固定期间，ERP LN 则会应用下列公式计算机时： 如果工序没有固定期间，ERP LN 则会应用下列公式计算机时： 材料 用于制造物料的各种原材料、组件和子装配件。成本物料（例如，电）也可以视为材料。 材料表 用于报告生产订单材料需求的订单文档。该文档报告材料的估计数量和现有库存。 标准成本价 根据标准价格计算代码计算的下列物料成本之和： 材料成本 工序成本 附加费 根据其它价格模拟代码计算的价格是模拟价格。成本价用于模拟，也可用于没有可用实际价格时的事务处理。 标准按订单生产 (STO) 指收到客户订单后生产非定制物料。 标准物料 正常情况下可用的采购物料、材料、子装配件或成品。 未按特定项目的客户规格制造的所有物料，都会定义为标准物料。相反术语是定制物料。 标准物料可以应用下列订货策略： 不具名物料 按单生产 标准配置 如果某个对象（例如，物料清单行或工艺流程行）具有标准配置，则不使用单元有效性时，会选择该对象。 校准间隔 一个校准与下一个校准之间的间隔。间隔会显示下一个校准发生的时间：n 天后或使用 n 次后。 检查清单 一种订单文档，用来检查下达生产订单所需的一切事项是否都已就绪。该文档会列出所需的材料、工具、机器等。 检验单 可以在其中记录成品检验数量和核准数量的订单文档。 模块 定制部件、制造部件或采购部件的计划单元，其后勤计划直接与项目网络计划相关。模块可以是一个相对简单或复杂的组合部件或单一部件，如交货时间较长的部件。a 模拟 使用模拟数据而非实际数据进行计算来查看更改某些数据后的结果的过程。相反术语是实际或运行。 模拟采购价格 模拟采购价格可用于试验采购价格并计算结果。 正常能力 作为能力利用率基础的机器或工作中心的平均能力。 同义词： 基本能力 段计划 一种指明何时需要装配件的计划。根据装配订单的下线日期，以及需要装配件的控制段，段计划会指明何时必须将部件交付给装配线。处理大批量的装配件需求计算且计算的性能十分关键时，可将段计划用于装配件需求的粗略计算。a 汇总 合计数量或合并金额；在较高计划层合并物料。它是分解的反义词。 汇总关系 说明如何汇总或分解物料，用百分比表示。 汇总物料表示将不同的物料组合在一起形成产品系列，以便进行计划。也称为计划物料清单。分解物料表示将产品系列分割为更小的系列或分割为物料。 汇总关系的结构可以与单层物料清单的结构相同。但是，与生产物料清单类似，也可以创建多层结构。 示例 汇总成本构成 包含汇总成本的成本构成。 每个物料都有成本构成，这些成本构成相加可表示下列成本： 材料成本（包含原材料成本） 工序成本（包含工序成本和分包成本） 附加费（包含物料附加费和仓库附加费） 在库存中，可以按这三种汇总成本构成来计算并过帐货物的价值。但是，工序成本、生产差异和生产附加费则按详细成本构成计算并过帐。 反义词： 详细成本构成 汇总成本构成 请参见： 详细成本构成 活动管理员 负责计划或执行项目活动的人员。 流程变量 与机器、工具或流程质量相关的、并与执行某道工序或某个工序步骤有关的设置或输入值。例如，切割深度、切割速度和温度。 请参见： 工序步骤 流程触发的工作流 由活动、批或另一个装配线工位中的若干活动触发动作的工作流。 测试 对某个特征进行的检查。可以将一项或多项测试链接至某个特征。 浮动时间 两个活动之间的时间，用天数表示。 示例 如果 A 活动和 B 活动具有结束-开始关系且会延迟三天，则网络计划将显示 B 活动会在 A 活动结束三天后开始。 物料分包 将物料的整个生产流程外包给分包商。 物料清单 (BOM) 这是一份包含可变为制造物料的所有部件、原材料和子装配件的清单，清单上还显示制造物料所需的每种部件的数量。物料清单显示制造物料的单层产品结构。a 物料清单单位 请参见： 物料清单数量 物料清单层 制造产品时，组件被装配成子装配件，子装配件又被装配成成品。在物料清单中描述了在每个阶段要装配在一起的组件。物料清单中的每一层代表一个阶段。a 列出的车轮组件是物料清单中的一个层。列出的自行车子装配件是物料清单的最高层，通常该层称为 0 层。 示例 自行车有一个车架和两个车轮。车架由三根管子组成。每个车轮都由一个轮圈、一个轮毂和 35 根辐条组成。 物料清单序号 使用物料清单序号，可以为每个位置定义多个组件物料。这些可互换组件是有效组件时，它们可以拥有不同的日期。 替换物料清单中的物料时，ERP LN 也会使用序号。 示例 例如，在八月份之前，组装自行车时使用的是从供应商 A 处购买的车架。但八月份之后，将使用从供应商 B 购买的相同车架。请不要对第二批车架使用一个新的物料清单位置编号，而应使用一个新序号。 物料清单数量 物料清单 (BOM) 适用的制造物料的数量。使用物料清单数量，可以将很少的物料数量指定为物料清单组件。 示例 需要使用很少量的某些颜色的油漆来混合有特殊用途的一公升柔白色油漆。因此，定义的物料清单数量为 1000 公升。油漆的组件数量如下：
柔白色油漆 1000 公升：
白色 | 999 公升
黄色 | 0.6 公升
红色 | 0.2 公升
蓝色 | 0.2 公升
- 同义词： 物料清单单位 物料清单整体变更 这是同时对若干物料的工程物料清单进行多处更改的一种机制。 可以使用物料清单整体变更同时执行下列若干操作： 修改工程物料清单 (EBOM) 行 将工程物料修订复制到生产物料 将工程物料清单 (EBOM) 复制到生产物料清单 (BOM) 同义词： 物料清单整体变更 物料清单整体变更 请参见： 物料清单整体变更 物料附加费 物料附加费是指定的物料组或仓库中的物料成本/估价结构中额外成本或折扣（按固定金额的百分比）的计算依据。附加费会链接至价格计算代码。a 物理位置 执行工序的房间、厂房或建筑物地点。 特性 分类物料时所使用的物料属性。例如，车架和车轮是自行车物料的特性。 特性 可以在组合后链接至通用物料以组成产品变型的某些特征。例如，颜色是一个特性。 瓶颈工作中心 计划订单时确定或限制重复制造物料的生产率的工作中心。工作中心日历确定了重复物料计划订单每天的最大工时数。 生产周期 在 ERP LN 中，生产周期指完成两个独立生产单位之间的时间。例如，按 120 台/小时的速率组装发动机时的生产周期是 30 秒。a 生产周期还等于产品在装配线位置停留的时间，或在工作工位上对物料执行某道工序所用的时间（不包括准备时间）。 生产时间 执行某道工序所需的提前期。 生产时间包括准备时间和运行时间。ERP LN 用于计算生产时间的公式，取决于相应工序有无固定期间。 如果有固定期间，ERP LN 则会运用以下公式计算生产时间：
      平均准备时间 + 生产周期
- 如果工序没有固定期间，ERP LN 则会运用下列公式计算生产时间：
      平均准备时间 + (生产周期 * 计划投入数量)/工艺流程基本物料数量
生产物料 制造管理子系统的任何模块中出现的物料。该物料可以是用于通用/生产物料清单或通用/生产工艺流程中的采购物料、制造物料或通用物料。a 生产物料清单 (BOM) 物料清单的替代术语，用来区别生产物料清单 (BOM) 与工程物料清单 (BOM)。 生产率 特定时间单位内生产的物料数量。 示例 例如，生产率可以是 300 加仑/小时或 20 件/分钟。 生产计划 分配给生产订单的时间范围，该生产订单的交货日期位于该期段内。生产订单可用于重复制造 (RPT) 物料或计划范围。 期段长度可以由用户定义。 生产订单 使用这种订单可以生产在指定交货日期交货的指定数量的物料。 生产订单状态 分配给生产订单的状态，该状态可以指示生产订单的处理进度。例如，已计划、已打印文档或已下达。 生效日期 相关标准成本价格生效的第一天。 生效日期 检查材料或工序有效性的日期。 如果此日期在材料或工序的生效日期与过期日期之间，ERP LN 则会认为该材料或工序是有效的材料或工序。 在分解流程中使用生效日期，可创建正确物料的需求。 用尽材料 在所有 BOM 中都已由另一种物料替换的一种物料。 在过了用尽材料的最后一个有效订货日期之后，所有剩余存货都已用尽，然后将使用替换材料。 目标期间 自定义的，要为其生成投入/产出数据的期间，以完整天数或周数表示。 看板标签 一种文档，它授权将货物移入车间、在工序之间转移货物、或从车间移出货物。以前称为拉料单。 移动平均值 目前库存的平均值，用来计算发放库存时的管理价格。库存价值基于历史采购价格。 移动时间 将半成品从一道工序传送至下一道工序所需的时间。最后一道工序之后，移动时间指的是将成品转移到仓库所需的时间。 移动时间是 ERP LN 按照特定日历制定计划的其中一个提前期要素。 等待时间 完成工序之后以及将订单移到下一道工序之前，在工作中心保留订单的时间长度。 ERP LN 不会根据特定日历来计划等待时间，而是根据一周 7 天、一天 24 小时的时间表来计划等待时间。 一个典型示例是喷漆应用后干燥所需的时间。 约束条件 一组决策规则，用来控制客户需求到变型产品结构的转换。这些约束条件可指定特定产品变型中将使用的组件和工序。 约束条件 在 ERP LN 中，采用约束条件可检查、限制或强制消除或执行某一操作。 在产品配置模块中，约束条件是定义产品变型期间执行的、可能存在的任何决策规则或计算。您可以针对产品模型的产品特性、通用物料清单、工艺流程、价格表和物料数据来使用约束条件。可以使用约束条件编辑器定义约束条件。 除了其它用途外，使用约束条件还能指出在何种情况下生产特性的某些选项组合是可接受的、必备的或不可接受的。另外，您还可以指出必须包含或排除的物料清单组件和/或工序，以及产品变型采用的采购或销售价格结构等。 在产品分类模块中，约束条件由一个或多个约束条件行组成，这些约束条件行定义物料分类过程中在分类代码中包含特定返回值或计算结果的条件。 约束条件 在产品分类模块中，约束条件由一个或多个约束条件行组成，这些约束条件行定义物料分类过程中在分类代码中包含特定返回值或计算结果的条件。a 例如： 如果椅子是红色的，则分类代码中会包含 r。 如果椅子是蓝色的，则分类代码中会包含 b。 约束条件标识代码 可唯一标识通用物料约束条件的代码。 约束条件验证信息 可用于约束条件（约束条件规则）中的配置流程期间的错误信息。在配置流程期间，ERP LN 会检查所选特性或选项是否符合约束条件定义的条件。a 如果所做选择不符合这些条件，ERP LN 会通过发布此进程中记录的一条消息来指出允许使用的选项。 约束条件验证信息 显示配置期间约束条件规则的系统信息。这些规则是约束条件文本的一部分，以代码或文本表示。约束条件验证信息仅指a验证类型的约束条件组。a 组合式工具 含有可拆卸组件的一种工具，在执行工序期间，这些组件会一起工作。 注意 可以使用期序列号对组合式工具的要素进行分组。 示例 某个冲模用作固定设备。该冲模由下列组件构成： 上模 下模 冲头 导杆 冲模被定义为组合式工具，其中的各个部件被定义为组件。 结果 指的是财务结果。例如，项目或生产订单的财务结果。可以按差异报告结果。差异指的是预期（预算或计划）值与实际值之间的差额。您可以区分价格差异、效率差异和其它计算中心差异。a 维修 指工具在多次使用之后的修理。 缓冲工位 不执行任何工序的装配线工位，同时，订单在此工位等待进入后面的工位。 可以使用缓冲工位将产品顺序从一个装配线控制段更改到另一个装配线控制段。ERP LN 中的缓冲工位属于随机存取类型。 缓冲工位（先进先出） 先到的订单先出去。因此，这种缓冲工位只是一个具有一定能力的“管道”。由于不会更改任何计划顺序，因此，装配线规则不会链接至先进先出缓冲工位。a 缓冲工位（随机存取） 具有随机存取位的缓冲工位。在确定处理顺序的过程中，ERP LN 会通过检查这些存取位来获得下一个装配线控制段上的正确顺序。可以将装配线规则链接至随机存取缓冲工位。装配线规则会对进入随机存取缓冲工位的装配订单进行排序。a 编译 在执行程序之前，将该程序的所有源代码从高级语言转换为对象代码。对象代码是一种可执行的机器代码或机器代码的变体。 网络计划 网络计划包括执行（计划和控制）项目所需的所有活动。网络中的关系显示了彼此相互依赖的活动。 群装配线工位订单 表示一天当中装配线工位的所有材料需求。群装配线工位订单 (CLSO) 由自定义时段组成。每个时段的材料需求可以合并在一起。a 在装配控制模块中，可以按装配线工位和期段（而不是按订单）执行事务处理。ERP LN 可以将某个特定期段的相同材料合并到一个材料行上。之后，累计数量会存储在 CLSO 中。由于执行了特定时段的事务处理，因此，此累计会减少需要执行的事务处理数量。 首字母缩写词： CLSO 请参见： 时段 虚拟物料 装配可作为制造物料的一部分进行生产，且可以有其自己的工艺流程。 偶然情况下有些库存可能存在虚拟物料，但是虚拟物料通常不存储在库存中。计划系统并不创建虚拟物料的材料需求，但会直接通过虚拟物料将需求传递到其组件。定义虚拟物料主要用于创建模块化的产品结构。 示例 冰箱门在冰箱物料清单中，定义为一个虚拟物料。冰箱门的物料列在冰箱的生产订单的材料表上。 补偿成本 因不符合装配线规则而导致的理论成本。 装配件 装配线上使用的组件。 装配件的存在使配置与企业计划子系统之间产生了链接。配置会生成装配件需求，企业计划子系统会制定生产物料或采购物料的计划。 装配发料单 装配发料单是一种订单文档，该文档用于报告生产按装配线控制段排列的总装进度计划物料所需材料的估计数量、分配数量和发放数量。 装配工艺流程卡 装配工艺流程卡是一种订单文档，在该文档上列出了生产按装配线控制段排列的总装进度计划物料的装配工序。 装配物料 物料的默认供应源是装配。装配物料的生产由装配订单控制。装配订单在装配线上执行。 注意 装配物料的类型可以为通用物料、制造物料或工程模块物料。 装配线 制造总装进度计划 (FAS) 物料的一组连续装配线工位。通过将物料从一个装配线工位传到另一个装配线工位，同时在每个装配线工位执行工序，就可以制造出物料。装配线可以细分为若干个用缓冲工位分开的装配线控制段。装配线可以是主装配线，也可以是供应线。a 装配线工位 属于装配线的工作中心。装配线工位用于生产 FAS（总装进度计划）物料。一个装配线工位可以拥有多个位置，这使得一个装配线工位中可以存在多个物料。a 装配线工位变型 拥有多个装配订单的特定装配线工位上使用的相同工序和材料。这样，相同工序和材料只存储一次，而不是为每个装配订单分别存储。使用装配线工位变型时，减少了需要存储的数据，从而可提高系统性能。a 示例 您要生产具有不同特性的汽车，其中包括两类车轮：宽式和窄式。在组装车轮的车轮装配线工位中，所有具有宽式车轮的汽车代表一种装配线工位变型，具有窄式车轮的汽车代表另一种装配线工位变型；此时不会考虑任何其它规格，因为其它规格对车轮装配线工位来说无关紧要。 同义词： LSV 装配线工位订单 指装配线工位的生产订单。 装配线排序 确定用来在生产线控制段中开始生产物料的顺序订单。可以将顺序订单从一个装配线控制段更改为下一个装配线控制段。 装配线控制段 装配线上两个缓冲工位之间的一组连续装配线工作中心。第一个缓冲工位是该控制段的开始部分，第二个缓冲工位是下一个控制段的第一部分。a 装配线混合订单 在装配线上连续生产的一组生产订单。开始生产之前，会对装配线混合订单排序以确定生产顺序。 装配线资源分配 在一天的特定期间内分配给装配线的一组资源。系统会在装配线工位上合理分配这些资源，以实现装配线资源的均衡分配。 可以为装配线定义分配。您可以指定每个分配的生产周期及其活动范围，即该分配生效的期段和时间范围。为分配定义的流程特征包括： 人员占用 机器占用 工作组 工序 这些流程特征链接至其它分配，这些分配又依次链接至装配线资源分配。当分配生效时，链接至该分配的分配也随之生效。 分配类型 平均生产周期共有两种分配类型，这两种类型同时存在。平均分配用于比较一般的用途，非平均分配则有非常具体的期段和时间范围。 平均分配 平均分配使用平均生产周期，这种生产周期以当天非平均分配的生产周期为基础。平均分配用于计划。计划以生产周期、日历和可用性类型为依据。 非平均分配 非平均分配使用基于时间的生产周期，这种生产周期以装配线上所执行的工序为基础。生产周期可能会随为分配提供的时间范围而变化。 非平均分配用于定义订单内容。对于已生成（非冻结）的订单，订单内容将以第一个处于活动状态的非平均分配为依据。对于已冻结的订单，订单内容将以冻结订单时有效的非平均分配为依据。 在排序期间，还可以使用非平均分配来偏置提前期。在对订单进行排序时，系统会为每个订单计算提前期。该提前期以生产周期为依据，适用的生产周期将从非平均分配中检索。 注意 平均生产周期不是数学平均值，但是您可将它视为全天非平均生产周期的一个近似平均值。 要求的下线日期 装配物料必须按照要求的日期下线装配线，以满足销售订单行上的交货日期。 要项 要项是特性的说明。 规则 确定操作的逻辑条件。 解决 装配计划模块中用于确定构成通用最终产品的特定通用物料和工程模块的流程。此解决流程的结果即为产品变型结构。通用物料和工程模块存储在通用物料清单中。此解决流程会根据生效日期和单元有效性例外从通用物料清单中选择通用物料和工程模块。a 解答组 在分类流程中，用户可从中选择值的一组预定义解答。 计划下线日期 装配物料计划下线装配线的日期。 最初，计划下线日期等于要求的下线日期，但出于计划原因可更改计划下线日期。 计划产出 目标期间内，工作中心/机器计划报告完成的某些工序的合计产出数量。 计划产出数量 预期通过工序生产的产品数量，其中包括废品数量和产出率，以及报告完成和拒收的数量。 ERP LN 创建生产订单时，最后一道工艺流程工序的计划产出数量会设置为等于生产订单的订单数量。如果该工序不是最后一道工序，则计划产出数量等于下一道工序的计划投入数量。 计划层 分级计划结构中的层。 在较高计划层上制定计划时，这些计划是通用的、不太详细的计划。 示例 计划层 1 是最高计划层；编号越高，计划层越低。 计划投入 目标期间内，工作中心/机器按计划处于“准备启动”状态下的某些工序的合计投入数量。 计划投入数量 为获得所需的产出而应投入到工序中的数量，其中包括废品数量和产出率，以及报告完成和拒收的数量。 计划投入数量是计算材料和工时的基本产品数量。 计划物料 订货系统为计划订货系统的物料。 在企业计划子系统中，会根据预测需求或实际需求制定这些物料的生产、分配或采购计划。 可以通过以下方法制定这些物料计划： 基于主计划，类似于主生产计划方法。 基于订单计划，类似于材料需求计划方法。 基于主计划和基于订单计划的组合。 计划物料可以是下列其中一种物料： 实际制造物料或采购物料。 产品系列。 基本型号，即通用物料的已定义的产品变型。 一组相似的计划物料或系列称为产品系列。汇总物料后可以提供比单个物料的计划更通用的计划。按物料代码群控制段显示的代码，可指示计划物料是分配计划使用的群物料。 计划百分比 计划百分比确定了如何将计划物料分解成子物料。 示例 如果将自行车的合计需求分解成各种类型的自行车，则赛车需求占合计需求的 49%。 计划范围 已为其定义了生产计划的生产线的实际范围或组成部分。计划范围是为重复制造物料定义的。 计划队列 工作中心/机器的计划投入减去计划产出。 计数点 工艺流程中的一道工序，必须明确确定此工序中完成和拒收的物料数量。如果某道工序是一个计数点，则必须单独报告该工序的完成情况。后续工序中的完成数量不得超过计数点的完成数量。a 如果某道工序不是计数点，完成后续工序时，会自动将该工序设置为已完成。然后，会通过计数点的完成数量确定该工序的完成和拒收数量。 计算 在 GRT 中进行计算后，可通过数字方式解答问题。这些问题会链接至特性要项。例如，通过解答以下两个问题，可以计算座位的表面积：长度和宽度。两个解答相乘所得到的结果，代表分类的一个返回代码。a 计算中心 可确定项目或生产订单的企业单元且具有管理功能的工作中心。 若是生产订单，则可以在计算中心执行工序，因为计算中心可以充当常规工作中心。 计算中心差异 不按价格差异和效率差异进行核算的、财务生产结果的差异。 最终产品固定转移价 (FTP) 的变化或估计附加费与实际附加费之间的差额，都可导致计算中心差异。 使用计算中心差异，可清空在制品以核算所有成本。 计算组 计算组是一个代码，表示用户要进行财务比较的一组项目。 可以将计算组分配给下列项： 预算 主项目（只要计算组未分配给另一个项目或单一项目） 单一项目（只要计算组未分配另一个主项目或单一项目） 订单块 指具有相同设置状态且在同一机器上生产的一组生产订单。 可以在不更改机器设置的情况下，在一台机器上执行具有相同设置状态的一些生产订单。 请参见： 设置状态 订单成本 下订单的（管理）成本。订单成本包括装卸成本和运输成本。由生产订单或采购订单引起的采购部门、生产计划部门和控制部门的成本。 订单数量 生产订单中要生产的数量。 订单数量倍数 请参见： 订单数量增量 订单数量增量 订单数量可增加的数量。 建议的订单数量必须是指定为订单数量增量的数量的倍数。ERP LN 会在生成计划订单时检验此数量。 示例 如果所需订单数量是 62，订单数量增量是 8，ERP LN 则建议订单数量为 64。 同义词： 订单数量倍数 订货间隔 在订单计划运行期间，一个（已计划）订单中特定物料的所有需求均组合在一起的工作日数或工作小时数。ERP LN 会从第一个需求出现之日起计算订货间隔。订货间隔用于避免在一个时间段内出现过多的计划订单。a 设置分类 是一种物料特征类型，指出了必须如何设置机器才能生产物料。设置分类确定了两道工序之间机器或工具所用的转换时间。设置分类由一系列设置状态组成。在设置状态矩阵中，可定义特定的转换时间。a 示例 例如，设置分类为颜色和厚度。如果设置分类为颜色，则设置状态可以是红色、绿色、白色和黑色等。 请参见： 设置状态 设置状态 链接至某道工序的物料的特征。机器的转换时间可长可短，这取决于两道连续工序的设置状态。一系列的设置状态组成了一个设置分类。 示例 如果设置分类为颜色，则设置状态可以是红色、绿色、白色和黑色等。 请参见： 设置分类 详细成本构成 请参见： 汇总成本构成 详细成本构成 包含非汇总成本的成本构成。 这些成本直接来自下列项： 附加费 工序 采购 详细成本构成产生的价格结构可以分解所有成本。 可以按详细成本构成来计算和过帐生产订单成本、生产差异和生产附加费。然而，在库存中按三种汇总成本构成来计算和过帐货物。 反义词： 汇总成本构成 车间仓库 用来存储为工作中心提供的中间库存的仓库。车间仓库会链接至一个或多个工作中心。通过补货订单或拉式供料，可以为车间仓库提供货物。a 拉式供料方法包括下列项： 订单控制/批（仅在装配控制模块中可用）。 订单控制/SILS（仅在装配控制模块中可用）。 订单控制/单一（仅在车间管理模块中可用）。 看板. 分时段的订货点. 存储在车间仓库的物料不属于在制品 (WIP)。从车间仓库中取出物料用于生产时，这些物料的价值会附加到在制品上。 同义词： 在制品仓库 车间存货 指在车间中存放的非贵重材料存货，这种存货可直接用于生产，不必单独记录每次发料。车间存货不可反冲，也不属于估计成本。 转库 在仓库间移动物料的仓单。 仓库转移由库存事务处理类型转移的仓单组成。 转移批量 开始下一道工序之前，某道工序必须完成的物料数量或百分比。即使某道工序尚未完成生产订单的所有物料，也可以针对已经完成的物料开始执行下一道工序。a 在使用看板的生产环境中，转移批量等于看板大小（即标准料箱或标准批次大小）。 转移批量可以替换工序中以前使用的重叠百分比的概念。 运行时间 在特定工序中处理单件或一批物料所需的时间。 运行时间不包含准备时间。
    运行时间 = 生产时间 - 准备时间
返回值 作为选定解答的结果而包含在分类代码中的代码。 返工单 要修理或升级已生产或已采购物料的生产订单。必须返工的物料既是生产订单的投入，也是生产订单的产出。 选项 每个产品特性的选项，均代表指定该产品特性的要项。例如，“红色”可以是“颜色”特性的一个选项。 选项组合 与装配订单相关的产品选项的特定组合，例如，颜色或样式。 每个选项组合可以是单一选项，或是一组其它选项组合。 选项集 使用通用产品结构中通用物料的产品特性和选项来识别的一个集合。 通用价格表 根据客户的规格要求所生成的产品变型可以拥有一份基于所选项的详细销售价格表。另外，还可以生成通用物料的采购价格。采购价格用于计算成本价。不同的产品特性拥有可影响采购或销售价格的“共有关系”时，如果这些不同的产品特性具有一些选项，则可以定义矩阵。a 通用物料 多种产品变型中都具有的物料。利用通用物料执行任何制造活动之前，必须配置该物料以确定所需的产品变型。 示例 通用物料：电钻 选项： 3 个电源（电池、12V 或 220V） 2 种颜色（蓝色、灰色）。 利用这些选项，最多可生产 6 种产品变型。 部分交货 指交货部分的合计订单数量。 重复制造物料 重复制造物料（也称为 RPT 物料）是按计划控制其生产的制造物料。计划中包含的数个生产订单可在同一个进程中查看、下达、报告完成等。a 重复制造物料通常具有下列特征： 生产数量可观。 视重复制造需求而定。 生产取决于效率。 提前期很短。 不具名物料以及具名物料都可能是重复制造物料。但是，只有具名物料是标准按订单生产物料时，才能用于 RPT 计划中。不能在 RPT 计划中使用通用物料或按订单设计物料。 重排进度计划信息 通知计划员必须加快处理（早于原计划）订单、延迟处理（晚于原计划）订单还是取消订单的订单信号。 销售价格结构 介绍产品变型销售价格的结构和组成。 销售价格结构： 用于根据销售订单或销售报价单计算产品变型的销售价格。 介绍价格结构，并且可以显示在产品变型销售价格结构 (tipcf5530m000) 进程中。除产品变型选项之外，可以在销售订单文档中打印销售价格结构。 注意 产品变型选项说明了特定产品变型的技术要项，而销售价格结构是选定产品变型选项的商业表现形式。 锯料清单 锯料清单是一种订单文档，该文档中会列出必须从大件材料上锯下的指定长度的物料，例如，管子或木条。 问题 分类物料和搜索物料时，会遇到问题。用户必须给予解答。在a产品分类模块 (GRT) 中，ERP LN 会在问答型的用户/系统交互中提出问题。a 队列偏差 计划队列与生成日期实际队列的差额，即实际队列减去计划队列。 附加成本 物料经过生产流程的某个阶段后的增值。附加成本会过帐到详细成本构成，但是非附加成本会过帐到汇总成本构成。 若是采购物料，则附加成本等于材料成本加上附加费。 若是仓库之间转移的物料，则附加成本等于仓库附加费。 若是制造物料，则附加成本等于工序成本加上附加费。 附加费 物料的间接成本。例如，间接成本、存储成本、装卸成本和机器维护成本。附加费可以定义为百分比或固定金额，并可纳入固定成本和可变成本中。a 附加费基数 应用物料附加费的一组成本构成。 集中下料清单 对多个使用相同材料的生产订单进行同时下料的清单。下料清单可以按材料代码或物料组排序。使用下料清单可以节省时间。 集中锯料清单 对使用相同材料的多个生产订单同时锯料的清单。锯料清单可以按材料代码或物料组排序。使用锯料清单可以节省时间。 项目 专门针对特定客户订单执行的制造操作和采购操作的集合。由订货策略为a按单生产的物料的客户订单启动项目。项目的目的是计划和协调这些物料的生产。a 对于标准按订单生产，项目只用来将物料链接至客户订单。其它情况下，项目可以包含下列项： 定制物料数据（物料清单和工艺流程） 项目计划（活动计划） 预算是一种特殊类型的项目。预算用于计划和估计生产，而不用于执行生产。 项目构成 链接至某个项目之项目结构中的独立部分。项目构成是用来确定项目估计成本的依据。请不要混淆项目构成与子项目。 项目活动 与项目（粗略）计划有关的活动。使用活动可计划项目的粗略物料和能力需求。另外，活动还可以用来控制项目的（最终）装配计划。 项目物料 按特定销售订单生产或采购的物料。物料的项目与销售订单相链接。 项目物料可以通过物料代码来识别。如果已经在项目段中输入了代码，则该物料便属于项目物料。 输入订货策略为按单生产的物料的销售订单时，系统会创建项目物料。 可以根据客户要求的规格定制项目物料，但项目物料也可以是按订单的标准物料。 项目结构 项目结构指出了属于主项目的子项目。存在大量按订单设计的项目时，项目结构尤为重要。 进行网络计划时，项目结构也很重要。这是因为子项目的起始日期和结束日期，可取决于所计算的主项目活动的起始日期和结束日期。 在项目计算中，子项目的成本会汇总到相关的主项目中。 项目结构仅适用于非预算类型的项目。 只有在主项目的状态为自由或已存档时才能删除项目结构。 预算 项目试生产阶段的成本估计。包括估计的、与预期活动相关的未来成本和收益。 预算会链接至计算组。所以，同一计算组中的预算可用于模拟计算。 额外数量 假定因产出率有限而在工序中消失的产品数量，例如，因蒸发而损失的数量。它只在产出率类型为连续时才适用。 因为必须计划产品的额外数量才能弥补损失，所以，该数量指额外数量。 |