| Gamme générique (tipcf3120m000) |  |
| Cette session permet de répertorier, de sélectionner et de gérer les opérations d'une gamme générique. Les opérations génériques constituent la gamme générique du produit. Une gamme générique contient une ou plusieurs variante(s) d'opération pour chaque numéro d'opération. Durant le processus de configuration ou de génération d'une variante de produit, une gamme de variante est créée à partir d'une gamme générique. Pour chaque numéro d'opération, la gamme de la variante contient l'une des variantes d'opération de la gamme générique. Pour chaque variante d'opération, vous pouvez définir une contrainte dans laquelle vous enregistrez sous quelles conditions une certaine variante produit doit être incluse ou exclue. Les contraintes contrôlent alors la transposition des besoins du client dans un groupe d'opérations qui doit être effectué pour que la variante produit soit fabriquée. Durant le processus de configuration ou de génération des produits, ERP LN peut calculer le temps de préparation moyen, le taux de production et le temps de cycle à l'aide d'une formule. Pour que ces calculs puissent être effectués, vous devez définir une contrainte dans la session Article générique - Contraintes (tipcf2110m000), puis sélectionner Remplacement des paramètres dans le champ Classe de contrainte. La formule doit ensuite être saisie dans l'éditeur de contraintes lancé à partir de la session Article générique - Contraintes (tipcf2110m000). Rubriques liées Comment définir un modèle de produit Comment tester le modèle de produit Comment configurer des variantes de produits et générer des structures de produits Procédures PCF
Champs | Description
Article générique | L'article générique. Le code Article à sélectionner doit avoir été préalablement défini à l'aide de la session Articles - Production (tiipd0101m000). Le type de l'article fabriqué doit être Générique.
Unité de gamme | Quantité de l'article fabriqué sur laquelle est basée la gamme. L'unité de gamme permet d'inclure des temps d'exécution très courts dans la gamme d'un article.
Unité de gamme | Unité de l'unité de gamme.
Démarrage de l’opération | Si l’opération ne vient pas à la suite d’autres opérations, ce champ affiche un indicateur d’opération de démarrage. Rubriques liées Gammes de réseau
Dernière opération | Si cette opération est l’opération finale, ce champ affiche un indicateur de dernière opération. Rubriques liées Gammes de réseau
Opération | Le numéro d'opération sert à classifier les différentes opérations pour un article fabriqué générique. Ce numéro est comparable au numéro d’opération de la gamme d’opérations pour un article fabriqué standard dans le module Gamme. Cependant, plusieurs variantes peuvent être définies pour chaque numéro d'opération générique.
/ | Le numéro de séquence indique la possibilité de saisir plusieurs variantes pour chaque numéro d'opération. Le numéro de séquence est également employé par rapport à la date d'application et à la date d'expiration.
Opération suivante | Si vous avez défini une gamme de réseau, l’ opération spécifiée dans ce champ doit être effectuée après l’opération en cours. Ce champ n’est disponible que si la case Autoriser les opérations parallèles dans la gamme est cochée dans la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Gamme normale Si vous ne définissez pas de gamme de réseau, le champ Opération suivante doit être égal à 0 (zéro) pour toutes les opérations de gamme. Dans ce cas, les opérations sont effectuées dans l’ordre de leur numéro (10 - 15 - 20 - 40, par exemple). Gamme de réseau Si vous définissez une gamme de réseau, les conditions suivantes s’appliquent : La dernière opération est unique. Pour cette opération, le champ Opération suivante est égal à zéro. Le numéro de l’opération suivante doit être supérieur au numéro de l’opération en cours. L’opération 40 ne peut pas venir à la suite de l’opération 50, par exemple. ERP LN ne vérifie pas automatiquement ces conditions. Pour vérifier si la gamme répond à ces opérations, cliquez sur Validation de séquence dans le menu Spécifique. Lorsqu’un ordre de fabrication est créé, ERP LN validera la gamme une fois encore. Attention ! Si vous avez spécifié une opération dans le champ Opération suivante, et si cette opération est ignorée pour une variante de produit, ERP LN ne remplace pas automatiquement cette opération par l’opération correcte. ERP LN sélectionne l’opération de numéro supérieur le plus proche, de préférence à l’opération qui suit l’opération ignorée. Une fois que ERP LN a généré la gamme pour la variante de produit, corrigez la séquence opératoire de l’ article spécifique ou de l’article standard dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Rubriques liées Gammes de réseau
Quantité de rebut | Matières inutilisables ou rejets de produits intermédiaires résultant, par exemple, de composants défectueux ou d'une perte de produit lors d'opérations de découpage ou de sciage. Il est nécessaire d'augmenter les besoins bruts en matières et/ou la quantité en entrée d'une opération pour tenir compte du rebut à venir. Dans la nomenclature, vous pouvez définir le rebut sous forme de pourcentage des besoins nets en matières (facteur de rebut) et de quantité fixe (quantité de rebut). Une quantité de rebut permet généralement de définir le montant de la matière perdue chaque fois que vous lancez la fabrication pour tester, par exemple, un équipement. Pour une opération, vous ne pouvez définir le rebut que sous la forme d'une quantité fixe. Remarque Si la case Quantité de rebut et rendement de l'opération de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est cochée, ce champ affiche une valeur. Si la case n'est pas cochée, la valeur de rebut est égale à zéro. Rubriques liées Rebut et rendement Définition du rebut et du rendement
Type de rendement | Détermine si et comment les produits perdus sortent de la fabrication lorsque le taux de rendement est inférieur à 100 %. Deux types de rendement sont disponibles : Discret Les produits perdus sont rejetés en fin de fabrication. En continu Les produits disparaissent complètement en raison, par exemple, de l'évaporation. Remarque Si la case Quantité de rebut et rendement de l'opération de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est cochée, une valeur doit être saisie dans ce champ. Si la case Quantité de rebut et rendement de l'opération n'est pas cochée, la valeur contenue dans le champ est Sans objet. Valeurs autorisées Valeurs autorisées Rubriques liées Rebut et rendement Définition du rebut et du rendement
Taux de rendement | Rendement exprimé en tant que pourcentage de la valeur entrée. Remarque Si la case Quantité de rebut et rendement de l'opération de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est cochée, ce champ affiche une valeur. Si la case n'est pas cochée, le taux de rendement correspond à 100. Rubriques liées Rebut et rendement Définition du rebut et du rendement
Informations supplémentaires | Informations supplémentaires sur la tâche. Par exemple, les outils à employer.
Coefficient de sous-traitance | Associé au taux de base de sous-traitance, ce coefficient détermine le coût de la sous-traitance.
Sous-traitance avec prise en charge du flux des matières | Si cette case est cochée, ERP LN prend en charge le flux physique et administratif des matières et des sous-ensembles envoyés au sous-traitant. Rubriques liées Présentation de la sous-traitance
Sous-ensemble | Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base Article. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base Article.
Magasin du sous-ensemble | Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu.
File d'attente | Temps pendant lequel un ordre demeure dans un centre de charge avant qu'il passe à la phase de préparation ou de fabrication.
Temps de préparation moyen | Temps nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation peut être long, comme dans le cas du remplacement d'une peinture noire par une peinture blanche. Le temps de préparation peut être court, comme dans le cas du remplacement d'une peinture blanche par une peinture jaune. Le temps de préparation doit indiquer une moyenne de tous les temps de préparation possibles. Par défaut, ERP LN affiche le temps de préparation moyen de la tâche spécifiée. Ce temps peut être modifié si nécessaire. Le temps de préparation est exprimé en minutes et ne dépend pas de la quantité d'ordre. Vous pouvez laisser ERP LN calculer le temps de préparation pour configurer une variante produit. Dans ce cas, vous devez lier une contrainte à cette opération ; durant l’opération, vous devez définir une formule qui sera appliquée pendant la configuration. ERP LN remplace alors la valeur que vous avez saisie par la valeur calculée.
Cadence de production | Nombre de produits fabriqués par unité de temps (par heure ou par minute, selon la configuration des paramètres). La cadence de production est une autre façon d'enregistrer les temps d'exécution. L'opération présentant la cadence de fabrication la plus faible est considérée comme le goulot pour des articles RPT.
Cadence de production | Unité qui permet d'indiquer une quantité physique de temps.
Temps de cycle | Par défaut, ERP LN affiche le temps de cycle de la tâche spécifiée. Le cas échéant, ce temps, exprimé en minutes, peut être modifié. Le temps de cycle total dépend de la taille du lot. A partir de ce champ, vous pouvez accéder à la session Calcul de la norme horaire (tirou0230m000) à l'aide de la fonction Zoom. Vous pouvez utiliser ERP LN pour calculer le temps de cycle à partir des temps définis dans les tables des normes. Pour plus d'informations, reportez-vous à l'aide de la session Calcul de la norme horaire (tirou0230m000). Lorsqu'une variante produit est configurée, vous pouvez utiliser ERP LN pour calculer le temps de cycle. Vous devez alors lier une contrainte à cette opération et définir une formule qui sera appliquée durant la configuration. ERP LN remplace la valeur que vous avez saisie par la valeur calculée. Le temps de cycle sert de base au temps de cycle de la gamme spécifique. Le temps unitaire spécifique peut être déterminé par substitution de paramètre dans la session Article générique - Contraintes (tipcf2110m000). Le temps de cycle spécifique remplace alors la valeur entrée ici. Le champ Cadence de production dispose de la même option. Délai de fabrication = temps de préparation + (taille du lot x temps de cycle) Rubriques liées Calcul d'après les tables de normes Calcul de la cadence de production et du temps de cycle à partir d'une table de normes
Temps d'attente | Délai d'attente d'un ordre dans un centre de charge après l'exécution d'une opération, jusqu'au transfert de l'ordre vers l'opération suivante. ERP LN ne planifie pas les temps d'attente selon un calendrier spécifique. La planification s'opère suivant un calendrier hebdomadaire de 7 jours x 24 heures. Le temps de séchage nécessaire après l’application d’une couche de peinture constitue un exemple classique du temps d’attente.
Temps de déplacement | Temps pendant lequel un produit semi-fini passe d'une opération à la suivante. Après la dernière opération, le temps de déplacement correspond au transfert du produit fini vers le magasin. Le temps de déplacement est un des éléments de délai planifiés par ERP LN en fonction d'un calendrier spécifique.
Taux d'occupation main d'oeuvre pour la préparation | Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération.
Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production | Nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération. Vous devez saisir le nombre de personnes nécessaires pour préparer l'opération dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la préparation.
Taux d'occupation machine | Le nombre de machines indique combien de machines sont nécessaires pour effectuer l'opération.
Durée fixe | Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre. Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure. Si cette case est cochée, la durée d'une opération est fixe et son délai de fabrication ne dépend pas de la taille du lot.
     Délai de fabrication = temps de préparation + (1 x temps de cycle)
Lot de transfert inférieur au lot de fabrication | Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n’est pas terminée pour tous les articles d’un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l’opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit entièrement achevé. Vous devez saisir une valeur dans le champ Quantité de lots à transférer qui indique à partir de quelle quantité l'opération suivante peut commencer. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante démarre lorsque le lot de production est complètement terminé. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) a pour valeur Quantité, vous devez saisir une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage.
Quantité de lots à transférer | Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n’est pas terminée pour tous les articles d’un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l’opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) a pour valeur Quantité, vous devez saisir une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage.
Temps de fabrication planifié | Le délai de fabrication planifié vous permet de déterminer la capacité et le délai moyens des articles dont le système de commande est Planifié.
Pourcentage de planification | Tout comme le délai de fabrication planifié, le pourcentage de planification détermine les besoins en capacité pour les ordres de fabrication planifiés concernant les articles génériques, les calculs étant effectués par l'application Enterprise Planning.
Décalage | Ce champ est utilisé exclusivement par Enterprise Planning. Lorsqu'un article générique est planifié, la date de début de l'opération est calculée en retranchant le décalage de la date de besoin de l'article générique. La date de fin de l’opération est calculée en ajoutant le délai de fabrication planifié. Le pourcentage de planification sert à définir la capacité requise du centre de charge.
Code Contrainte | Code de la contrainte s'appliquant à l'opération. Le processus de création de la gamme peut être contrôlé à l'aide de contraintes. Par exemple, vous pouvez créer une contrainte qui sélectionne ou non l'opération d'une caractéristique produit liée à l'article. Vous pouvez également créer une contrainte qui spécifie des variables pour l'opération, telles que le temps de cycle et le temps de préparation moyen.
Tâche | Numéro de tâche qui indique le type de l'opération.
Centre de charge | Code du centre de charge où l'opération est réalisée. Par défaut, ERP LN indique le code du centre de charge appartenant à la tâche spécifiée. Le cas échéant, le centre de charge peut être modifié. Le centre de charge à saisir doit avoir été préalablement défini dans la session Centres de charge (tirou0101m000).
Machine | Code de la machine sur laquelle l'opération est réalisée. Ce champ est sans objet s'il s'agit d'une tâche ne nécessitant pas de machine. Par défaut, ERP LN indique le numéro de la machine appartenant à la tâche spécifiée. Le numéro de la machine peut être modifié. Le numéro à saisir doit être défini au préalable dans la session Machines (tirou0102m000).
Date d'application | La date d'application indique à partir de quelle date la ligne opération est valide. La date d'effet est employée au cours de l'exécution des sessions suivantes : Générer la planification des ordres Copie d'une struct. prod. stand. vers une struct. spécifique (tipcs2230m000) Ordres de fabrication (tisfc0501m000) A partir de la date d'application : le temps d'exécution (de cette ligne d'opération) est ajouté au délai ; le centre de charge spécifié a des besoins en capacité.
Date d'expiration | La date d'expiration indique à partir de quelle date la ligne d'opération n'est plus valide.
Post-consommation | Si cette case est cochée, les heures et les matières sont imputées sur la base de la consommation estimée. Articles sérialisés La post-consommation des articles sérialisés n'est possible que si, dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000), la case Séries dans le stock est désélectionnée et que le champ Enregistrer la sortie de la série pendant la définition a la valeur Oui. Dans tous les autres cas, cette post-consommation est impossible. Si l'article sérialisé est géré par lot, le lot à partir duquel les articles sont post-consommés est basé sur la méthode de sortie de stock ( Dernier entré, premier sorti (LIFO), Premier entré, premier sorti (FIFO) ) tel que défini dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000). Rubriques liées Post-consommation Vue générale des articles sérialisés
Point de comptage | Un point de comptage spécifie que la quantité de produits qui doit être déclarée achevée pour une opération suivante, ne doit pas dépasser la quantité d'articles déclarée achevée pour l'opération en cours.
Conteneur | Récipient utilisé pour stocker ou déplacer des matières.
Méthode de conteneurisation | Méthode d'expédition utilisée pour gérer les articles dans le conteneur. Une pile, par exemple, ne doit pas excéder 10 niveaux.
Quantité conteneur | Quantité d'articles empilés dans le conteneur.
Nombre d'étiquettes Kanban | Nombre d'étiquettes Kanban utilisées dans le système à flux tiré. Rubriques liées Etiquettes dans Fabrication
Description Kanban | Description de l'étiquette Kanban inter-opérations utilisée à des fins d'identification. Rubriques liées Etiquettes dans Fabrication
Texte associé à l'opération | Grâce au gestionnaire de textes, vous pouvez enregistrer des textes d'opération détaillés présentant de plus amples informations sur l'opération. Dans ces textes relatifs aux opérations, vous pouvez inclure des caractéristiques produit qui sont automatiquement remplacées par la description de la valeur d'option sélectionnée par le générateur de produit. Si la description de l'option n'est pas suffisamment précise, ERP LN ajoute la valeur de l'option à cette description. Des caractéristiques produit doivent être indiquées entre crochets ([...]) dans des textes d'opération, comme dans des expressions de contrainte.
Emplacement physique | Emplacement où l'opération est réalisée.
Commandes | Description
Impression de la gamme générique | Cliquez sur cette commande pour imprimer la session Impression de la gamme générique (tipcf3420m000).
Validation de séquence | Valide les valeurs du champ Opération suivante.