| 企業計画の用語集 |  |
| ERP 参照先: 企業資源計画 VMI 所要量タイプ ERP LN が、販売業者管理在庫状況で品目発注先計画または品目顧客計画の基準として使用できる所要量のタイプおよび発生元。所要量タイプに応じて、ERP LN は、異なる需要データを使用して、各期間で利用可能になるように計画された品目の量を計算します。a VMI 所要量タイプには、次の値を使用できます。 発注先への予測の計算 発注先への予測の送付 顧客からの予測の受取 確認済供給の計算 確認済供給の送付 実際および計画需要 VMI 発注先 顧客の特定の品目について、在庫管理と、オプションで供給計画を扱う発注先 (購買元取引先)。この用語は、a販売業者管理在庫 (VMI) の設定で使用されます。a 条件合意で、特定の発注先を品目の VMI 発注先として指定できます。 WLC 参照先: ワークロード管理 オーダグループ 計画製造オーダの集合。これを、計画製造オーダを企業計画から製造の工程管理 (SFC) モジュールに転送するための選択基準として使用できます。a SFC は、同じ製造オーダの集合を使用して、製造タスクを編成できます。 オーダ基準計画 計画データをオーダの形式で取り扱う計画方式 オーダ計画では、供給は計画オーダの形式で計画されます。ERP LN では、個々の計画オーダの開始日と終了日が考慮されます。製造計画では、この方法により、品目の BOM および工順に記録されたすべての資材所要量と能力所要量が考慮されます。 注意 企業計画では、すべての供給をオーダ計画で計画した場合でも、品目のマスタ計画をメンテナンスすることができます。 オーダ状況 企業計画で計画オーダに割り当てられる状況 オーダ状況は、次のいずれかです。 計画 確定計画 確認済 オーダ範囲 企業計画がオーダ基準計画を使用して供給を計画する時間周期 オーダ範囲は、シミュレーションを実行した日からの作業日数として表されます。 オーダ範囲がゼロの場合、企業計画は、該当する品目に対してオーダ基準計画を使用しません。 ERP LN は、オーダ範囲を計算するのに、計画品目が属しているデフォルト倉庫の企業単位に指定したカレンダーを使用します。 計画品目のデフォルト倉庫に企業単位を指定していない場合、企業計画は、会社カレンダーを使用してオーダ範囲を計算します。 注意 ERP LN は、オーダ範囲をその範囲が含まれる計画期間の終わりまで移動します。企業計画は、計画期間がオーダ範囲内にあるかどうかを認識する必要があるためです。 クラスタ 企業計画で、供給関係により互いに接続されている倉庫の分類 クラスタは、1 つまたは複数の倉庫を含む、地理的な場所を表します。企業計画では、これらの倉庫を、計画目的で 1 つの単位とみなします。 クラスタ化品目 特定の倉庫クラスタにリンクされている、企業計画の計画品目。クラスタ化品目の在庫データは、その特定のクラスタに関連する数量のみを表します。a クラスタ化品目の品目コードで、クラスタセグメントにそのクラスタのコードが含まれています。 クラスタ化品目を使用して、サイト内またはサイト間の物流計画モデルを作成することができます。 企業計画の計画方法では、クラスタのすべての倉庫内のクラスタ化品目の合計在庫を使用します。クラスタに含まれる倉庫は 1 つでもかまいません。 クリティカル能力所要量 その計画品目の生産計画の実行に必要な資源の生産能力 クリティカル能力所要量は、その計画品目のクリティカル能力資源表にもとづいて決定されます。 クリティカル能力所要量は、計画期間ごとに指定します。 クリティカル資材所要量 他の計画品目の製造のためのクリティカル構成要素として必要な計画品目の数量 クリティカル資材所要量は、(最終) 品目の製造計画とそのクリティカル部品表にもとづきます。 クリティカル資材所要量は、計画期間ごとに指定します。品目マスタ計画で、クリティカル資材所要量は、依存資材需要として記録されます。 シグナル 特定の計画パラメータ、値、計画での好ましくない結果またはコンフリクトを回避するための制約を変更または訂正することをユーザに提案するために ERP LN が生成する短い標準化メッセージ シグナル範囲 企業計画が特定のタイプのシグナルを生成する対象日数 シグナル範囲は、シミュレーションを実行した日からの作業日数として表されます。 シグナル範囲を超えると、企業計画は、該当する特定のタイプのシグナルを生成しません。 シナリオ 総合的な計画解決策の識別 各シナリオは、1 つの総合的な計画解決策を表していて、品目計画および資源計画のための特定の設定が含まれています。シナリオを使用して、各種の計画オプションを分析および比較し、最適な計画解決策を見つけることができます。たとえば、需要予測やソーシング戦略の変更に利用できます。 シナリオの 1 つは、実際の計画状況に対応している実際のシナリオです。実際のシナリオから ERP LN の実行レベルへ、計画オーダと製造計画を転送することだけは可能です。 ソフトペギング ERP LN が通知目的で保存する品目供給と品目所要量との関係。品目を交換すると、関連ソフトペギングが失われます。 ペギング供給 ペギング供給として、購買オーダ、計画購買オーダ、製造オーダ、計画製造オーダ、処理タイプ ｢転送｣ を持つ倉庫オーダ、または計画物流オーダを使用できます。 ペギング所要量 ペギング所要量として、特に、販売オーダラインか、または製造オーダの必須構成要素を使用できます。 企業計画において、用語 ｢ペギング｣ は、一般に、ソフトペギングを示すのに使用されます。 関連用語: ハードペギング ソーシング戦略 計画品目を計画供給するために次のソース間でどのように分割するかの戦略 製造 購買 物流 ソーシング戦略は、シナリオ内で定義されています。 ソーシング戦略は、クラスタ、品目グループ、および計画品目レベルで定義できます。 ソース引当ルール 必要量を以下の供給ソースにどのように分割するかを決定する基準 製造 購買 物流 ソース引当ルールは、｢割合｣ または ｢優先順位｣ のいずれかです。 タイムフェンス 品目の供給計画と計画オーダの凍結が終了する期限 タイムフェンスは、シミュレーションを実行した日からの作業時間数として表されます。 一般に、企業計画は、タイムフェンス内では供給計画や計画オーダを再生成しません。ただし、マスタ計画シミュレーションまたはオーダシミュレーションを実行するときはこの限りではありません。 タイムフェンスは、次のような事態を防ぐための機能です。 工程レベルですでに開始しているオーダに障害が発生すること 計画オーダを過去の開始日で生成してしまうこと (すなわち、遅延したオーダ) 通常、品目の製造工程のリードタイムは、タイムフェンスと矛盾しない値になります。 チャネルマスタ計画 販売チャネルと計画品目の特定の組合せに対する販売目標および販売制約を含む、品目別のロジスティック計画 チャネルとは、顧客と品目を分類したものです。 チャネルマスタ計画は、総計だけでなく、需要予測や期日の見積といった販売関連の機能もサポートします。 チャネル有効在庫 特定の販売チャネルに属する顧客に対して確約できる品目数量 チャネル有効在庫は、そのチャネルの許容需要によって決定されます。1 つのチャネル有効在庫期間の総許容需要は、該当する期間のそのチャネル有効在庫の初期値となります。このチャネル、およびこのチャネル有効在庫期間で新しく需要が記録されるたびに、この需要分がチャネル有効在庫から差し引かれます。 チャネル有効在庫は特定のチャネルに向けられる需要を制限し、他の重要な顧客に供給できるだけの余力を確保しておくために使用します。 チャネル有効在庫チェック 顧客が属するチャネルの許可需要にもとづいて顧客に確約できる数量のチェック チャネル有効在庫の主要目的は、たとえば、戦略的な理由のために、他のチャネル用に製品の一定数量を確保するためであることに注意してください。 例 顧客は直接マーケティング販売チャネルに属します。このチャネルの許可需要は、期間ごとに 50,000 個です。期間でのそのチャネルの合計販売ボリュームが 50,000 個を超えない限り、数量を顧客に確約できます。 ネッタブル倉庫 通常、製造または購買により供給される倉庫 ネッタブルと非ネッタブルの区別は、現行バージョンでは使用されなくなりました。 ネットチェンジシミュレーション 最後に行ったシミュレーション以降で最初に計画データに変更が加えられた時点で開始される、計画オーダまたはマスタ計画の再計算 例 5 月 1 日に再生成計画を実施し、6 月 1 日に品目 Y の BOM を修正したとします。その結果として、ERP LN のネットチェンジ日付が 6 月 1 日に設定されます。その場合、ネットチェンジシミュレーションでは、品目 Y の再計画期間が 6 月 1 日以降のみに限定されます。 同義語: ネットチェンジ計画 反義語: 再生成 ネットチェンジ日付 現行のマスタ計画または現行の計画オーダに影響を与える何かが変更された日付。たとえば、需要の増加または BOM の変更などです。a ネットチェンジシミュレーションが実行されると、品目は、ネットチェンジ日付およびフラグにもとづいて選択されます。たとえば、フラグが設定され、日付がオーダ範囲外であると、その品目はスキップされます。 ネットチェンジ計画 参照先: ネットチェンジシミュレーション ハードペギング 計画オーダまたは実際供給オーダと、確約を表す品目所要量との関係ERP LN は、ペギングが明示的に削除されない限り、ペギング所要量以外のものに対してハードペギング供給を使用できません。a ペギング供給 ペギング供給として、購買オーダ、計画購買オーダ、製造オーダ、計画製造オーダ、処理タイプ ｢転送｣ を持つ倉庫オーダ、または計画物流オーダを使用できます。 ペギング所要量 ペギング所要量として、特に、販売オーダラインか、または製造オーダの必須構成要素を使用できます。 関連用語: ソフトペギング パフォーマンスインジケータ 企業計画の、あるシナリオの特定局面のパフォーマンスの程度を示す値。この数値は、特定の資源、一定範囲の資源、特定の計画品目、または一定範囲の計画品目を対象としています。数量、金額、割合などで示します。a パフォーマンスインジケータは、特に、異なるシナリオ、資源、計画品目の比較に役立ちます。 ファミリサイト 品目ファミリが定義されたロジスティック会社 ファミリサイトによって、確約可能在庫チェックを中央ロジスティック会社に切り換えることができます。 顧客オーダが受け入れられた場合、確約可能在庫チェックは中央サイトのファミリレベルで実行されます。 例 スポーツ備品の大規模な製造業者が、いくつかの州で野球のバットを製造しています。中央マスタ計画は本社 (中央サイト) でメンテナンスされています。各サイトには品目としてバットが定義され、総計関係は中央サイトで野球のバットの製品ファミリに設定されています。 ファミリ品目 類似計画品目 (またはファミリ) のグループを表す品目の製品ファミリ。品目はファミリ品目のレベルに総計され、個々の品目について策定されたものより一般的な計画が示されます。a 総計関係は、製品ファミリの各計画品目の割合を指定します。 同義語: 製品ファミリ ファミリ確約可能在庫チェック 品目自体のレベルではなく、より高い製品ファミリレベルで実行される確約可能在庫チェック 品目の通常の確約可能在庫チェックと同様、ファミリ確約可能在庫チェックでは、いくつかのタイプの有効在庫チェックおよび確約可能在庫チェックが関係する可能性があります。 この場合、マウンテンバイクの確約可能在庫をチェックする必要があるときに、ERP LN が実際には自転車ファミリの確約可能在庫をチェックするように ERP LN を設定できます。 例 マウンテンバイク品目は自転車ファミリの一部です。 ファミリ確約可能在庫範囲 ERP LN が、品目自体のレベルではなく、より高い製品ファミリレベルで品目の確約可能在庫チェックを実行する時間周期 ファミリ確約可能在庫範囲の開始日は、計画品目設定で定義されます。終了日は、確約可能在庫タイムフェンスと一致します。 ファミリ確約可能在庫のアプリケーションは、以下のように、顧客オーダの納期の計画期間に依存します。 計画期間がファミリ確約可能在庫範囲より前になる場合、ERP LN は、品目自体の確約可能在庫をチェックします。 計画期間がファミリ確約可能在庫範囲内である場合、ERP LN は、より高い製品ファミリレベルで確約可能在庫をチェックします。 フェーズ番号 計画単位および計画品目の計画順序を決定する番号 計画単位と計画品目は、一般に、フェーズ番号の順に計画されます。フェーズ番号は、最初は 0、次は 1 というように増加していきます。 1 つの品目に対して、マスタ計画用とオーダ計画用の別々のフェーズ番号を設定することができます。計画単位に属している品目の場合、マスタフェーズ番号は、計画単位のマスタフェーズ番号と同じです。 マスタ基準計画 すべての計画データを、既定の長さを持つタイムバケット内に累計する計画方式 マスタ計画では、すべての需要、供給、および在庫データがこれらのタイムバケットにもとづいて取り扱われ、マスタ計画に保存されます。 マスタ計画では、供給は供給計画の形式で計画されます。この供給計画は、需要予測、実際のオーダ、およびその他の情報にもとづいて計算されます。製造計画では、この計画方法は、品目のクリティカル部品表およびクリティカル能力資源表に記録されたクリティカル所要量のみを考慮します。 注意 企業計画では、すべての供給をオーダ計画で計画した場合でも、品目のマスタ計画をメンテナンスすることができます。 マスタ計画エンジン 供給の計画のためにマスタ計画で使用される計画アルゴリズム マスタ計画エンジンは、該当する各品目に対して供給計画を生成します。 次のマスタ計画エンジンを使用できます。 無期限計画 ワークロード管理 計画単位ごとに適切な計画エンジンを選択できます。品目が計画単位に割り当てられていない場合は、デフォルトで無期限計画が使用されます。 マスタ計画範囲 オーダ範囲外にあり、企業計画がマスタ計画を使用して供給を計画する計画範囲の部分 マスタ計画範囲はそれ自体に対して定義されるのではなく、オーダ範囲および計画範囲の定義に依存します。 オーダ範囲が計画範囲と一致する場合、マスタ範囲はありません。この場合、企業計画は、すべての供給をオーダ計画で計画します。 ライン組立構成 (LAC) たとえば、自動車産業など、組立主導の製造業者の計画製品。LAC の主な機能は、一般 FAS 品目用の組立ライン計画です。 LAC では、高速 MRP エンジンが、組立ラインに供給しなければならない組立部品の所要量を計算します。組立部品自体の計画は、企業計画によって実行されます。LAC は、予測販売オーダおよび実際販売オーダにもとづいて所要量を計算し、その所要量を企業計画に複製します。 ローリングシナリオ 先行移動される特定タイプのシナリオ。ローリング頻度を指定して、ERP LN によるシナリオのローリングが必要になるまでの日数を決定できます。a 現在の日付は、やがて参照日にローリング頻度の日数を加えた日付に到達または超過します。その場合、シナリオの開始日と終了日、計画期間の部分、および参照日自体も先行移動されます。 ローリング頻度 ローリングシナリオが先行移動されるまでの日数 計画の先行移動日数とシナリオのローリング頻度は同じ値です。 ローリング頻度はカレンダーの日付で定義されます。 例 ローリング頻度が 7 日の場合、シナリオは 7 日ごとに 7 日分先行移動されます。 ワークロード 資源のための予定作業量 ワークロードという用語は、次のコンテキストで使用します。 ワークロード管理 (WLC) モジュールでは、ワークロードは、ある計画期間で使用される合計能力として定義されます。例: 週 23 の製造時間が 50 時間 計画オーダの転送 (cppat1210m000) セッションでは、ワークロードは、まだ実行が必要な製造オーダの所要生産能力です。たとえば、資源 R には、まだ実行しなければならない製造オーダの合計 300 時間のワークロードがあります。 ワークロード標準 工程で資源のために実行を待つ必要のある作業量 ワークロードがワークロード標準よりもかなり低い場合、資源がアイドル状態になるリスクがあります。ワークロードがワークロード標準よりもかなり高い場合、製造リードタイムは受け入れることができないほど長くなる可能性があります。 ワークロード標準は時間で示されることに注意してください。 ワークロード管理 制約条件をベースとした供給計画のための方法で、ある資源のワークロードをレベル分けすることによって、実行可能な計画解決策を作成することを目的としています。a ワークロード管理は、ワークロードレベルと製造リードタイムが相互に関連を持つという考え方にもとづいています。 この方法は、資源別のワークロードと品目ごとのリードタイムの両方を管理するために使用します。 略字: WLC ワークロード許容範囲 資源のワークロードがワークロード標準から偏移できる割合 予定された物流受取 計画物流オーダを実行レベルに転送したときに作成されたオーダ (つまり転送オーダや購買オーダ) から受け取る予定になっている数量 予定された製造受取 (実際の) 製造オーダから受け取る予定になっている数量 予定された購買受取 (実際の) 購買オーダや購買スケジュールから受け取る予定になっている数量 予想在庫 計画期間の最後で予期される在庫レベル 完全に期間が経過した計画期間の予想在庫は手持在庫と同じであることに注意してください。 予測 その品目を購入する顧客によって計算され、合意された条件に従って予測期間に総計される、品目に対する需要 顧客は、品目供給を計画する発注先に予測を送信します。 予測タイムフェンス 企業計画がマスタ計画および計画オーダの生成時に需要予測を無視する期間の終了日 現在の日付から最初の数日内に、ERP LN は、すでに受取済の実際販売オーダ以上は受け取らない予定です。a 予測期間 複数のオーダにより発生した予測を顧客が総計する期間 予測期間は、条件にもとづきます。 予測範囲 在庫計画の計算の基準となる、今後の日数 予測範囲は、カレンダーの日数で表されます。 在庫計画の予測基準計算は、在庫計画は一定の予測範囲内での予測需要と等しくなければならないという原則にもとづいています。 例 予測範囲が 10 日間である場合、ERP LN は、各計画期間について次の 10 日間の需要を満たすのに十分な在庫レベルを目標にします。 仕様 たとえば、品目が引き当てられている取引先や所有権詳細など、品目関連データの集合 ERP LN はこの仕様を使用して、供給と需要を一致させます。 仕様は、以下のうちの 1 つまたは複数に属すことができます。 購買オーダまたは製造オーダなど、一定数量の品目の予測される供給 倉庫に保存されている特定数量の品目 たとえば、販売オーダなど、特定数量の品目の所要量 企業資源計画 財務会計を含む、商品の製造および物流を管理する情報処理システム 略字: ERP 作業保管範囲 ERP LN が計画オーダ作業を保管する、将来の作業日数 作業保管範囲を超える計画オーダの場合、計画オーダの使用能力を分析することはできず、計画オーダを実行レベルに転送することもできません。 作業日 作業を実行できる日 企業計画のリードタイム、計画範囲、およびタイムフェンスは、予測範囲以外では、作業日数で定義されます。 企業計画は、基本日能力にもとづいて、作業日数を作業時間数 (時間、分、および秒) に換算します。 供給サイト 計画品目をマルチサイト物流構造経由で納入するサイト 供給タイプ ERP LN で、供給戦略をたてる発注先のタイプ (内部または外部) ERP LN は、内部発注先を使用して物流オーダを生成し、外部発注先を使用して購買オーダを生成します。 供給戦略 計画品目の供給を複数の発注先に分割する方法 供給戦略により、優先順位規則と引当ルールが定義されます。これにより、計画エンジンはどの発注先を使用するかを決定します。次のものについて、個別の供給戦略があります。 外部発注先 (計画購買オーダ) 内部発注先 (計画物流オーダ) 供給戦略は、クラスタ、品目グループ、および計画品目レベルで定義できます。 供給計画 マスタ計画で計画された合計供給 品目の供給計画は次の要素で構成されます。 製造計画 購買計画 物流計画 (品目マスタ計画で計画物流オーダとして示されます) 品目マスタ計画では、オーダ計画で計画された供給 (計画オーダ) も考慮されます。ただし、このタイプの供給は、品目の供給計画の一部ではありません。つまり、供給計画は、通常、品目のオーダ計画範囲外にのみ存在します。 供給関係 供給倉庫クラスタと受取クラスタの間の物流のリンク。該当するクラスタは、同じサイト内にあっても別のサイトにあってもかまいません。a 企業計画は、供給関係を使用して物流計画を作成します。供給関係は、特定の品目または品目グループの有効な供給パスを表します。供給関係は、個々の品目レベルでも、より一般的なレベルでも、指定できます。 また、供給関係によって、供給原価、ロットサイズ規則、および他のパラメータも決定されます。 依存スケジュール需要 以下のものから成る需要です。 他の品目の製造オーダの所要量の展開により発生したある品目の需要。つまり、ある品目の工程オーダ要求が展開されると、工程オーダの見積資材の依存スケジュール需要が発生します。 同じサイト内の別の保管場所からの倉庫オーダ (転送オーダ) の形式でのその品目に対する需要。つまり、他の場所で計画物流オーダが実行レベルに転送されると、その品目のマスタ計画において依存スケジュール需要が発生します。 依存物流需要 以下のものから成る需要です。 同じ計画サイトまたは関連計画サイトの別の保管場所で、計画物流オーダの発生に伴って生じる需要 顧客オーダの形式の需要であり、別サイトからの複数のサイトへの要求に関連するもの。この顧客オーダは、別のサイトで計画物流オーダが実行レベルに転送されるときに発生します。 依存資材需要 別の品目の製造計画または計画製造オーダによる所要量の展開により発生した、ある品目の需要 つまり、ある品目の製造計画または計画製造オーダが展開されると、前者の品目の (クリティカル) 部品表内で、その品目の依存資材需要が発生します。 依存需要 他の品目の需要に関連した需要 依存需要には基本的に次の 2 つのタイプがあります。 ある品目の製造に使用する構成品目に対する需要 別の保管場所または関連サイトから発生した需要 依存需要は次のフィールドの合計に等しくなります。 依存資材需要 依存スケジュール需要 依存物流需要 ERP LNは、主品目の有効在庫と依存需要を、主品目のクリティカル部品表に指定した倉庫と同じクラスタをもつ計画品目に展開します。 優先順位規則 企業計画が発注先を選ぶ基準とするもの (たとえば、原価、供給時間、発注先の優先順位など) 内部納入 内部で (つまり、依存需要を満たすため同じサイト内で) 受け渡された数量 再生成 参照先: ネットチェンジシミュレーション 効率係数 たとえば、残業、追加の人的技術の雇用、または各種シフトでの作業を行った際の資源の日次利用性の違いを考慮する上で ERP LN が使用する変数。効率係数は、a企業計画におけるリードタイムの計算に影響します。a 参照日 ローリングシナリオが先行移動される日を決定する日付 例
参照日 | 1 月 5 日
ローリング頻度 | 14 日
1 月 19 日またはそれ以降に、シナリオが 14 日分先行移動されます。新しい参照日は 1 月 19 日となります。 反復 資材の制約を考慮してそれらをクリティカル部品表 (BCM) の低いレベルから高いレベルに渡すために、ワークロード管理計画エンジンが使用するマスタ計画方法 反復は、以下のもので構成されます。 ERP LN が降順のフェーズ番号順に品目を計画する逆計画パス (最初が構成要素で、最後は品目) BCM 構造のすべての部品について資材制約の結果を再計算するための、昇順のフェーズ番号順に品目が計画される通常の計画実行 品目オーダ計画 オーダ計画の時系列概要 品目オーダ計画は、需要と予測の概要値を含む一方、予定された受取 (実際のオーダ) および計画供給 (計画オーダ) に関する情報も提供します。 品目マスタ計画 販売、内部供給、外部供給、および在庫に対するロジスティックターゲットと計画データを含む、品目別の総合ロジスティック計画。品目マスタ計画のすべての計画データは、計画期間で指定します。a企業計画は、このデータを使用してマスタ計画シミュレーションを実行します。a 品目マスタ計画は、次のサブ計画に分類することができます。 需要計画 供給計画 在庫計画 さらに、品目マスタ計画には、実際の需要、実際の供給、計画オーダという形での計画供給、および予測在庫に関する情報が含まれます。 その品目にマスタ計画があり、チャネルが定義されている場合、通常は各チャネルに固有のマスタ計画があります。チャネルマスタ計画には、需要データ、販売制約に関する情報といった、チャネル固有の情報のみが含まれます。 品目マスタ計画とチャネルマスタ計画は、シナリオ内で定義されています。これらのシナリオは、条件分析 (what-if 分析) に使用できます。シナリオのうちの 1 つが実際の計画です。 品目発注先計画 特定の発注先に関連した品目の需要および供給の時系列で見た概要 ERP LN は、販売業者管理在庫に関する操作をするために品目発注先計画を提供します。品目発注先計画は、発注先に送信した予測や、発注先が送り返してきた確認済供給情報などのデータを表示します。 品目発注先計画を品目オーダ計画と比較できます。違いは、品目オーダ計画がすべての発注先および顧客からの需要および供給を表示するのに対し、品目発注先計画は特定の発注先の需要および供給を表示する点です。 品目顧客計画 特定の顧客に関連した品目の需要および供給の時系列で見た概要 ERP LN は、販売業者管理在庫に関する操作をするために品目顧客計画を提供します。品目顧客計画は、顧客から送信された予測や、顧客に送信した確認済供給情報などのデータを表示します。 品目顧客計画を品目オーダ計画と比較できます。違いは、品目オーダ計画がすべての発注先または顧客からの需要および供給を表示するのに対し、品目顧客計画は特定の顧客の需要および供給を表示する点です。 商品フロー 顧客オーダ、製造オーダ、在庫調整といった、品目の在庫に影響を与えるあらゆる処理の総称 商品フローデータは、ERP LN の実行レベルで記録されます。商品フローデータは、企業計画で更新されると、計画の基準として、企業計画にロードされます。このデータには、現在の在庫データとともに、履歴商品フロー処理と計画商品フロー処理の両方が含まれます。 製品ファミリについて、ERP LN は、総計関係を使用した総計によって商品フローデータを生成します。 固定リードタイム 計画オーダの実行に必要であると予測される時間です。 企業計画では、オーダのリードタイムを計画する際に、固定リードタイムまたはより詳細な工順データのどちらかを使用できます。固定リードタイムを使用すると、結果の精度は低下しますが、計算速度は向上します。 固定リードタイム範囲 企業計画が固定リードタイムを使用してオーダを計画する時間周期 固定リードタイムを使用した計画は、工順データにもとづいた計画よりも速くなりますが、結果の精度は低下します。 固定リードタイム範囲の開始日は、計画品目設定で定義されます。終了日は、オーダ範囲の終了と一致します。 固定リードタイム範囲より前では、企業計画は工順データにもとづいて計画します。固定リードタイム範囲内では、企業計画は、固定リードタイムを使用して計画します。 固定納入コード 外部発注先および内部発注先が御社の住所に納入する予定である固定日時の集合を識別するコード。 計画品目ごとに、適切な固定納入コードを選択できます。 固定納入パターン 反復する固定納入時期のスケジュール 企業計画は、カレンダー周期を使用して固定納入パターンを作成します。 固定納入時期 商品を納入しなければならない、確定的な変更不能な時点として定義される特定の日時 計画品目の固定納入時期を定義してある場合、ERP LN は、制約のない計画終了日を最も近い固定納入時期に戻って設定します。 一時的な固定納入時期を定義することも、反復する固定納入時期のパターンを定義することもできます。 固定計画オーダ オーダ計画実行時に、企業計画による修正ができない計画オーダ。ただし、確定計画オーダの開始日と終了日、またはオーダ数量はマニュアルで変更することができます。a 在庫計画 期間で指定された必要な在庫レベル 在庫計画は、品目マスタ計画の一部です。 在庫計画は、一定の在庫レベルになる場合があります。 実行レベル 企業計画では、以下のような、ERP LN パッケージによるオーダの実行および実際の商品フローを管理するための指示 製造 オーダ管理 倉庫管理 企業計画は、計画アルゴリズムを使用してシミュレーションおよび最適化を実行します。他のパッケージは、オーダの実行と商品フローを管理します。 実際シナリオ 運用レベルのマスタ計画やオーダ計画を含むシナリオ。シミュレーション (条件分析) のためだけに使用されるシナリオの対になるものです。a この実際シナリオは、計画オーダを実行レベルに転送できる唯一のシナリオです。 実際受取 商品フロー、つまり、実際オーダからすでに受取済の供給数量 実際受取は現在の計画期間に対してのみ記録されます。これらの受取は手持在庫にすでに含まれています。 引当 出庫処理に先立つ、需要に対する在庫の確保 取引先または特定の需要オーダに在庫量を引き当てることができます。 注意 販売オーダなど特定の需要オブジェクトが取引先、オーダ、または参照に引き当てられることを文書に記載している場合があります。その表現は、実際には、ERP LN が、その特定の取引先、オーダ、または参照に引き当てられている供給で需要オブジェクトを満たす必要があることを意味します。 引当ルール 企業計画が 1 つの発注先または供給クラスタから供給されるべき数量を決定する方法を定義する規則 (たとえば、合計供給または発注先の供給能力の割合) 改訂 顧客と発注先との間で需要データおよび供給データを通知するメッセージにリンクされている改訂 取引先は、需要データおよび供給データと一緒に、複数のメッセージの改訂バージョンを送信できます。各改訂バージョンには、1 ずつ増える改訂番号が付けられます。 顧客が改訂番号を生成します。発注先は、同じ改訂を使用して、顧客に対して対応メッセージをマーク付けます。 最小原価 最小原価 企業計画でシグナルタイプについて定義可能な価格限度 あるシグナルタイプに最小原価を定義した場合、企業計画は、その最小原価よりも廉価な品目については該当するシグナルを生成しません。 有効在庫 ある品目の、ある日付に顧客に確約できる数量 ERP LN では、有効在庫 (ATP) は、確約可能在庫 (CTP) と呼ばれる、より高度なオーダ確約技術の構成要素となっています。確約可能在庫は、品目の有効在庫が不十分な場合に当初計画より増産する可能性も考慮する点で、有効在庫より高度な機能を備えています。 ERP LN では、標準的な有効在庫機能のほかに、チャネル有効在庫も使用します。この用語は、特定の販売チャネルについて販売制約を考慮した、そのチャネルについての品目の調達可能性を指しています。 ERP LN で使用されるこれ以外のすべてのタイプのオーダ確約機能については、確約可能在庫という用語を使用します。 略語: ATP 有効在庫範囲または確約可能在庫範囲 ERP LN が有効在庫チェックと確約可能在庫チェックを実行する期限 有効在庫範囲は、ERP LN が有効在庫チェックと確約可能在庫チェックを実行できる作業日数として表されます。有効在庫範囲または確約可能在庫範囲を超えると、ERP LN は有効在庫チェックまたは確約可能在庫チェックを行わず、すべての顧客オーダが受け付けられます。 未消費需要予測 実際需要によってまだ使用されていない予測需要の部分 一般に、需要予測、追加需要、および特殊需要は、徐々に実際のオーダで埋められていきます。この処理は、実際の需要による予測需要の消費として参照されます。 未確認予測 顧客が確認済予測に加えて供給を希望する合計予測の部分。この数量が必要かどうかを顧客が確信できない場合があります。 確認済予測と未確認予測の合計が、合計予測です。 一般的に、合計予測には、顧客の完成品についての実際販売オーダにもとづく需要だけでなく、顧客の完成品の今後の見積販売にもとづく予測需要も含まれます。 確認済予測も参照してください。 構成確約可能在庫チェック 指定日に顧客オーダを納入するための、品目の増産に必要な構成要素の調達可能性のチェック 該当する構成要素の確約可能在庫パラメータにもとづいて、構成要素品目自体に対して実行されるチェック オーダ範囲に応じて、クリティカル部品表の構成要素または部品表に対して、構成確約可能在庫チェックが行われます。確約可能在庫のクリティカルとして定義された構成要素のみがチェックされます。 構成確約可能在庫確保 他の品目の生産 (まだ計画されていない) のためのクリティカル構成要素として使用するために確保されている品目の数量 この確保は、品目のマスタ計画にある有効在庫データが更新され、次の条件を満たしている場合に実行されます。 計画品目 A の累計有効在庫がゼロ以下になっている 品目 A の計画品目設定で、構成確約可能在庫チェックが使用可能になっている 品目 A のクリティカル部品表に品目 B がある 計画品目設定で、品目 B が確約可能在庫クリティカルとして定義されている この場合、品目 B に対して構成確約可能在庫確保が記録され、結果的に、品目 B の有効在庫は削減されます。確保されている数量の構成要素で製造された品目 A の数量が、確約可能在庫確保入庫として保存されます。 注意 ERP LN が確実に有効在庫チェックを正しく実行できるようにするには、クリティカル部品表 (cprpd3120m000) セッションの [倉庫] フィールドに入力する必要があります。ERP LN は、株品目の有効在庫を、主品目のクリティカル部品表に指定された倉庫と同じクラスタを持つ計画品目に展開します。 消費済需要予測 特定期間中の、実際需要により消費された需要計画の一部 一般に、需要予測、追加需要、および特殊需要は、徐々に実際のオーダで埋められていきます。この処理は、実際の需要による予測需要の消費として参照されます。 無期限計画 生産能力の制約や資材の制約を考慮しない供給計画方法 無期限計画では、重大な制約が存在しないことを前提にしています。つまり、品目の製造に必要な資源や資材が常に調達可能であることを前提としています。 無期限計画は、特に、資源を柔軟に追加でき、構成要素の供給が問題なく実行できる場合に適しています。 物流納入 依存物流需要を満たすため別のサイトに納入した数量 物流計画 内部または姉妹会社発注先によって納入される予定の品目数量。この計画納入は、(オーダ範囲外の) 計画物流オーダとして品目マスタ計画に示されます。a 物流計画は、計画品目の供給計画に属します。 特殊需要 特殊な理由により、予測需要に上乗せして、計画期間内での販売が予測される追加の品目数量 (たとえば、特別な販売活動が行われる場合など) 品目別特殊需要 (cpdsp2100m000) セッションで特殊需要を表示およびメンテナンスすることができます。このモジュール内では、特殊需要の項目ごとにその理由を記録することができます。 コンフィギュレータからの組立部品の需要予測も、特殊需要として保存されます。 特殊需要は、計画品目またはチャネルの需要計画の一部です。 独立需要 他の品目の需要と関連しない需要 独立需要の例: 最終商品の需要 破壊試験に必要な構成品目の需要 サービス部品所要量 発行タイムフェンス 特定の計画品目の計画製造オーダを製造に転送可能にしたい期限 発行タイムフェンスは、シミュレーションを実行した日からの作業日数として表されます。 企業計画では、計画製造オーダを ERP 製造に転送するために作業データが必要です。通常、企業計画は、オーダの開始日が計画品目の発行タイムフェンス内にある場合にのみ、計画オーダの作業データを保存します。 確約可能在庫 特定の日付で顧客に確約できる品目の数量を決定するために使用する技術の組合せ 確約可能在庫 (CTP) は、標準的な有効在庫 (ATP) の拡張機能を持っています。確約可能在庫は、品目の有効在庫が不十分な場合に当初計画より増産する可能性も考慮する点で、有効在庫より高度な機能を備えています。 標準的な有効在庫機能のほかに、確約可能在庫には次の機能があります。 チャネル有効在庫: ある販売チャネルでの制約された調達可能性 製品ファミリ確約可能在庫: 品目レベルではなく製品ファミリレベルでの調達可能性にもとづいた確約可能オーダ 構成確約可能在庫: ある品目の追加生産に使用できる構成要素が十分にあるかどうかをチェックします。 確約可能在庫能力: ある品目の追加生産に使用できる生産能力が十分にあるかどうかをチェックします。 略字: 確約可能在庫 確約可能在庫 参照先: 確約可能在庫 確約可能在庫でクリティカル 確約可能在庫がクリティカルである計画品目は、クリティカル部品表の高いレベル品目の構成確約可能在庫チェック中にチェックする必要があります。確約可能在庫がクリティカルである資源が計画品目のクリティカル能力資源表に含まれる場合、この資源は、計画品目の確約可能在庫能力チェック中にチェックする必要があります。a 確約可能在庫タイムフェンス 現時点からの作業日数。この期間中、ERP LN は確約可能在庫チェックを行いません。 確約可能在庫タイムフェンスは、有効在庫や確約可能在庫の範囲を下回るものでなければなりません。 確約可能在庫タイムフェンスの期間中、確約可能在庫はゼロとみなされます。 確約可能在庫累計能力 特定の計画期間を限度として、追加生産に利用可能な資源生産能力の合計 確約可能在庫能力 顧客オーダに関連する計画品目の追加生産の計画期間で使用可能な資源の能力 確約可能在庫能力は確約可能在庫の計算で使用されます。 確約可能在庫能力チェック 指定日に顧客オーダを納入するための、品目の増産に必要な能力の調達可能性のチェック オーダ範囲に応じて、品目のクリティカル能力資源表の資源または品目の工順のワークセンタに対して、確約可能在庫能力チェックが実行されます。確約可能在庫のクリティカルとして定義された資源のみがチェックされます。 確約可能在庫能力確保 品目自体の有効在庫ではその品目の需要を満たせない場合に、品目を生産する (計画には入っていない) ために確保しておく資源の生産能力 資源の確保は、次の場合に行われます。 品目 A にその有効在庫のみでは満たせない需要がある 品目 A について確約可能在庫能力チェックが実行される 品目 A のクリティカル能力資源表に資源 R がある 資源 R が確約可能在庫クリティカルとして定義されている 資源 R の確約可能在庫能力がゼロより大きい 品目 A への需要が顧客オーダとして記録される場合、資源 R について確約可能在庫能力確保が記録され、結果的に、この資源の確約可能在庫能力は削減されます。 確認済予測 顧客が間違いなく供給を予定している合計予測の部分 顧客は、供給を計画している発注先に期間ごとに予測を送信する場合、確認済予測と未確認予測を区別できます。 一般的に、構成要素の確認済予測は、完成品の実際販売オーダおよび販売スケジュールから派生します。ユーザは、さまざまな方法で、確認済予測にする予測の量を決定できます。 未確認予測も参照してください。 確認済供給 発注先が確認した品目の数量は、計画納期に顧客に納入されます。 注意 確認済供給は、顧客が合要求した数量より少なくてかまいません。 確認済供給タイプ その供給の扱い方を決定する確認済供給レコードのタイプ 確認済供給タイプの一般的な例: 在庫 タイプ在庫の供給はすでに顧客の元にあります。 即時 タイプ即時の供給は、在庫レベルを、少なくとも合意済最小在庫レベルに戻すのに使用されます。 計画 タイプ計画の供給は、後刻での計画実行後までは実行レベルに転送されません。 その他の確認済供給タイプは、発行予定および発行済です。 確認済在庫 発注先から顧客に対して報告された、VMI 倉庫内の計画品目の手持在庫 販売業者管理在庫状況では、発注先は、顧客サイトにある倉庫内の品目の供給計画に責任を負っており、在庫レベルを追跡します。その場合、発注先は、顧客に手持在庫を通知します。 納入スケジュール 顧客に確約できる日付と品目の数量 このレポートを使用して、指定日に納入できる数量およびその後に納入できる数量を決定できます。 品目マスタ計画によれば、その月の後半に完成する椅子が増える予定です。これらの新規に生産された椅子のいくつかは、他の顧客に対してすでに確約済です。 例 顧客は、80 脚の椅子を 5 月 1 日に納入するオーダを希望していますが、その日の確約可能在庫数量は 30 脚しかありません。 累計オーダリードタイム すべての構成要素の品目購買リードタイムと累計製造リードタイムの合計値 企業計画では、累計オーダリードタイムを使用して、計画範囲の最小値を決定します。 頭字語: 累計オーダリードタイム 累計オーダリードタイム 参照先: 累計オーダリードタイム 累計有効在庫 特定の計画期間で納入を確約できる品目数量の合計 この累計有効在庫を使用して、ある品目について注文または照会を受けたときにその調達可能性をチェックすることができます。 注意 その品目の累計有効在庫では不十分な場合、ERP LN では、確約可能在庫能力チェックや構成確約可能在庫チェックを行って、その品目を増産することで需要を満たすことができるかどうかを確認することができます。 総計関係 割合として表される、品目の総計または分散方法の仕様 品目を総計するとは、計画目的で、異なる品目を分類して製品ファミリを形成することを意味します。これは、計画部品表とも呼ばれます。品目を分散するとは、製品ファミリが、さらに小さいファミリ、つまり品目に分割されることを意味します。 総計関係は、シングルレベルの部品表と同じ構造をもつことができます。ただし、製造部品表と同様、マルチレベル構造も作成できます。 例
PL 1 | 計画レベル 1 (製品ファミリ)
PL 2 | 計画レベル 2 (品目)
BC | 自転車
MB | マウンテンバイク
T | 二人用自転車
RB | レーシングバイク
能力利用率 1 つの資源が生産のために使用される時間数 あるいは、使用能力を合計使用可能能力の比率として示す割合 補充計画 品目の納入の日付、回数、数量のスケジュール 発注先は、補充計画を作成して、それを顧客に送信します。 製品ファミリ 参照先: ファミリ品目 製造計画 期間で指定された製造品目の計画受取 これらの受取は、内部で製造しなければならない数量です。 製造計画には、他のサイトや保管場所から受け渡される計画品目の数量は含まれないことに注意してください。 製造計画は、計画品目の供給計画の一部です。 複数会社物流オーダ 2 つの独立したロジスティック会社が関係する物流オーダ ERP LN では、ユーザは、複数会社計画物流を購買オーダまたは倉庫移動のどちらに転送しなければならないのかを判断できます。そのために、ユーザは、特定の会社関係のオーダタイプを定義する必要があります。 計画オーダ 企業計画の供給オーダの 1 つ。計画目的で作成され、まだ実際のオーダにはなっていないものです。a 企業計画は、以下のタイプの計画オーダを扱います。 計画製造オーダ 計画購買オーダ 計画物流オーダ 計画オーダは、特定のシナリオを使用して生成されます。実際のシナリオの計画オーダは、実行レベルに転送すると、実際の供給オーダにすることができます。 計画サイト それ自体のロジスティック計画を持つビジネスロケーションまたはロジスティック組織。マルチサイトシナリオにより、中央で管理されます。a 計画単位 単一の単位として計画された計画品目のグループ 計画単位は、特定の資源の製造能力を共有する計画品目のセットを分類します。 計画単位は、特定の計画エンジンで計画されます。計画方法と計画パラメータは、計画単位ごとに指定できます。 計画単位は、多くの場合、製造部門に対応します。通常、製造システムでは、4 ないし 5 個の計画単位が識別されます。 計画所要日 ERP LN が資材所要量を決定する日付 この日付の予想在庫が必要な数量に満たない場合、計画エンジンは、計画オーダまたは再スケジュール (入) シグナルを生成します。 マニュアルで入力された計画オーダの計画所要日は、計画オーダの終了日と同じです。 計画期間 マスタ計画のすべての計画データが累計される一連のタイムバケットの 1 つ 計画期間は、シナリオ内で定義されています。 計画期間は、期間番号で識別され、日、週、または月単位で定義されます。 計画物流オーダ 内部発注先または姉妹会社が所定の数量の品目を納入する、企業計画でのオーダ 計画状況 シナリオのデータがまだ変更可能かどうかを示すもの 計画状況は、オープンまたはクローズのいずれかです。 シナリオの計画状況がクローズである場合、そのシナリオは変更できません。 計画範囲 ERP LN がある品目について計画データをメンテナンスする時間周期 計画範囲は、シミュレーションを実行した日からの作業日数として表されます。 企業計画は、品目の計画範囲を超えて供給計画や計画オーダを再生成することはありません。 企業計画は、計画範囲を計算する際に、計画品目が属しているデフォルト倉庫の企業単位に指定したカレンダーを使用します。 注意 企業計画は、計画範囲をその範囲が含まれている計画期間の終わりまで動かします。 計画製造オーダ 特定数量の品目を製造するための、企業計画の計画オーダ 計画購買オーダ 特定数量の品目を発注先 (購買元取引先) から購買するための、企業計画の計画オーダ 許容需要 あるチャネルで顧客に販売したい最大数量です。特定のチャネル有効在庫期間でこの上限に達すると、このチャネルではこれ以上、顧客オーダを受け付けません。a 資源 企業計画でのマシンまたは従業員のグループ。これは、他の ERP LN パッケージでのワークセンタに対応します。 品目を製造するために実行される各作業には、資源からの特定の生産能力量 (たとえば生産時間) が必要です。資源の生産能力は、計画での制約条件となることがあります。 資源の利用率は資源カレンダーを使用して指定できます。 資源オーダ計画 特定資源と、資源能力を必要とするオーダの能力利用率についての期間を基準とした概要 資源オーダ計画には、次のオーダタイプまたはエンティティを含めることができます。 企業計画からのクリティカル能力所要量 企業計画からの計画製造オーダ 製造の工程管理モジュールからの製造オーダ 製造のプロジェクト管理モジュールからのプロジェクト活動 サービスオーダ管理 (SOC) モジュールまたはサービスの作業オーダ管理 (WCS) モジュールからのサービスオーダ活動 資源マスタ計画 ある資源の使用能力についての時系列で見た概要 資源マスタ計画では、計画期間ごとに次のタイプの使用能力が記録されます。 マスタ基準計画からのクリティカル能力所要量 計画オーダに関連する使用能力 SFC (製造) オーダおよびサービス活動に関連する使用能力 PCS (プロジェクト) 活動に関連する使用能力 さらに、資源マスタ計画には確約可能在庫能力の情報も含まれます。 資源計画範囲 ERP LN が資源計画を実行する時間周期 この計画の結果は、資源マスタ計画に示されます。 購買計画 期間で指定される、外部発注先によって納入される予定の品目数量 購買計画は、計画品目の供給計画に属します。 購買計画と物流計画の違いに注意してください。物流計画では、内部発注先または姉妹会社発注先により受け渡される数量も扱います。 注意 ERP LN は、購買計画を使用して計画オーダを作成しますが、スケジュール数量を購買することはありません。 追加リードタイム 計画オーダを完全に終了するために必要な追加活動のために確保された時間 企業計画では、追加リードタイムは安全時間と同様に取り扱われます。オーダは、追加リードタイムより早く納入される必要があります。 追加リードタイムは、日単位または時間単位で表されます。 追加需要 通常の需要予測のトップで計画期間に販売されることが予測される品目の追加数量 追加需要は、計画品目またはチャネルの需要計画の一部です。 例 追加需要は、並はずれた大規模な顧客オーダまたは販売促進による追加マーケット需要のために定義できます。 需要予測 季節パターンや履歴需要データを基準として、計画期間内での販売が予測される品目数量 需要予測は、計画品目またはチャネルの需要計画の一部です。 需要計画 期間で指定された品目の期待需要 需要計画は次の合計です。 需要予測 追加需要 特殊需要 需要計画は品目またはチャネルのマスタ計画に属します。 非クラスタ化品目 特定の倉庫クラスタを参照せずに計画される、企業計画の計画品目 非クラスタ化品目の品目コード内では、クラスタセグメントは空白です。 非クラスタ化品目と同じ品目基準セグメントをもつクラスタ化品目が存在する場合、それらの品目は物理的には同じですが、在庫データは異なります (たとえば、手持数量)。非クラスタ化品目の在庫データには、特定のクラスタに関連する数量は含まれません。クラスタ化品目を使用して、サイト内またはサイト間の物流計画モデルを作成することができます。 ERP LN をクラスタセグメントなしでインストールした場合、計画品目はすべて非クラスタ化品目になります。 非クリティカル COLT 参照先: 非クリティカル累計オーダリードタイム 非クリティカル累計オーダリードタイム すべての非クリティカル構成要素の品目購買リードタイムと累計製造リードタイムの合計値 企業計画では、非クリティカル累計オーダリードタイムを使用して、オーダ範囲の最小値を決定します。 頭字語: 非クリティカル COLT 非ネッタブル倉庫 通常、物流、つまり、同じサイトまたは関連サイトにあるその他の倉庫により供給される倉庫 ネッタブルと非ネッタブルの区別は、現行バージョンでは使用されなくなりました。 顧客オーダ 該当する顧客にまだ納入されていない販売オーダ 顧客オーダは実際の需要の一部であり、需要予測を消費するために使用されます。 顧客納入 販売オーダ数量および該当する顧客にすでに納入されている販売スケジュール数量 顧客納入は実際の需要の一部です。顧客納入は、需要予測の消費と新しい需要予測の生成に使用されます。 |