| Panoramica pianificazione produzione |  |
| Utilizzare questa sessione per visualizzare una panoramica dei fattori che influiscono sulla pianificazione di un ordine di produzione. Facendo doppio clic su un articolo è possibile visualizzare i dettagli presenti nella sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000). Nota Per gestire i dettagli degli ordini di produzione nella sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000), fare doppio clic su un record della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000). Gli ordini di produzione finiscono nel modulo Gestione reparto produzione in uno dei seguenti modi: L'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Trasferimento ordini pianificati (cppat1210m000) di Enterprise Planning. ERP LN copia i dati degli ordini di produzione pianificati in Enterprise Planning nell'ordine di produzione del modulo Gestione reparto produzione. L'ordine di produzione è stato immesso manualmente nella sessione Ordini di produzione (tisfc0501m000) del modulo Gestione reparto produzione. ERP LN utilizza i dati specificati per le operazioni nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000) per determinare l'intervallo dei lead time e calcolare le date di inizio e di fine. L'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Avviso ordine di produzione (whina3100m000) di Warehouse Management. ERP LN converte gli avvisi ordine di produzione in ordini di produzione effettivi nel modulo Gestione reparto produzione e assegna a questi ordini di produzione la data di inizio degli avvisi ordine. Per tutti questi ordini di produzione è possibile modificare le date di produzione nel modulo Gestione reparto produzione. Nella Figura 1-1 vengono illustrati i momenti importanti per il calcolo degli elementi relativi al lead time, oltre alle date di inizio e di fine delle operazioni. Figura 1-1
A | Data di inizio coda: la data e l'ora di inizio del tempo di coda dell'operazione.
B | Data di inizio attrezzaggio+esecuzione: la data e l'ora di inizio del tempo di produzione dell'operazione.
C | Data di inizio quantità rimanente: la data e l'ora in cui è possibile iniziare o riprendere l'operazione.
D | Data di inizio attesa: la data e l'ora in cui termina la produzione dell'operazione e inizia il tempo di attesa dell'operazione.
E | Data inizio transito: la data e l'ora in cui termina il tempo di attesa e inizia il tempo di transito dell'operazione.
F | Inizio coda (Operazione successiva): data e ora in cui termina il tempo di spostamento e inizia il tempo di coda dell'operazione successiva. Se l'operazione è l'ultima del ciclo di produzione, la data di inizio della coda dell'operazione successiva corrisponde alla data di consegna pianificata.
G | Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva: data e ora in cui termina il tempo di coda dell'operazione successiva e inizia il tempo di produzione. Se l'operazione è l'ultima del ciclo di produzione, la data di inizio dell'attrezzaggio e dell'esecuzione dell'operazione successiva corrisponde alla data di consegna richiesta.
Menu Specifico Dal menu Specifico è possibile scegliere le seguenti opzioni: Pianificazione produzione: avvia la sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) nella quale è possibile modificare i dettagli relativi all'ordine di produzione. Calcolo utilizzo: avvia la sessione Calcolo utilizzo (tisfc0201m000) nella quale è possibile ricalcolare la capacità di macchine/centri di lavoro pianificati per l'utilizzo. Questa operazione non può essere eseguita per i centri di lavoro di linea. È necessario selezionare Automatico o Manuale sia nel campo Metodo di aggiornamento utilizzo giornaliero sia nel campo Metodo di aggiornamento utilizzo settimanale della sessione Parametri Gestione reparto produzione (tisfc0100s000). Se viene selezionato Automatico, ERP LN genera o aggiorna automaticamente il piano nel momento in cui viene creato o aggiornato un ordine di produzione. Se viene selezionato Manuale, è necessario utilizzare la sessione Calcolo utilizzo (tisfc0201m000) per aggiornare manualmente il piano delle capacità. Fasi operazione per Ordine di produzione: avvia la sessione Fasi operazione per Ordine di produzione (tisfc0121m000) che è possibile utilizzare per elencare le fasi dell'operazione selezionata. In questa sessione è inoltre possibile aggiungere o modificare fasi dell'operazione, a condizione che lo stato dell'operazione non sia Completato e che non siano stati definiti strumenti per l'operazione nella sessione Fabbisogni strumenti stimati (titrp0111m000). Variabili processo per Operazione (Fase): avvia la sessione Variabili processo per Operazione (Fase) (tisfc0132m000) che è possibile utilizzare per elencare e/o gestire le variabili di processo per un'operazione o una fase dell'operazione relativa a uno specifico ordine di produzione. Istruzioni per Operazione (Fase): avvia la sessione Istruzioni per Operazione (Fase) (tisfc0142m000) nella quale è possibile visualizzare e gestire le istruzioni relative a un'operazione o a una fase dell'operazione specifica. Per visualizzare le istruzioni relative a un ordine di produzione specifico, fare clic sull'icona a forma di graffetta nella sessione Istruzioni per Ordine di produzione (tisfc0141m000). Compressione automatica tempo di coda: avvia la sessione Compressione automatica tempo di coda (tisfc1103s000) nella quale è possibile rimuovere uniformemente il tempo di coda da tutte le operazioni di un ordine non ancora completate, allo scopo di rispettare la data di inizio o la data di consegna richiesta di un ordine di produzione. Calendario: avvia la sessione Orario di lavoro calendario (tcccp0120m000) nella quale è possibile visualizzare e gestire i dettagli relativi a tempi e capacità per il calendario utilizzato da ERP LN per pianificare l'operazione dell'ordine di produzione selezionata. Icona Stampa L'icona Stampa fornisce le due opzioni seguenti: Stampa pianificazione ordini di produzione: avvia la sessione Stampa pianificazione ordini di produzione (tisfc1401m000) che è possibile utilizzare per stampare un report contenente i dettagli di pianificazione per uno specifico ordine di produzione o per un intervallo di ordini di produzione. Stampa pianificazione ordini di produzione per Priorità: avvia la sessione Stampa pianificazione ordini di produzione per Priorità (tisfc1410m000) che è possibile utilizzare per stampare un report contenente l'elenco degli ordini di produzione in base a un criterio di priorità definibile. Argomenti correlati Ordini di produzione - Panoramica funzionale Pianificazione degli ordini di produzione in Gestione reparto produzione (SFC) Calcolo dei tempi di produzione delle operazioni Utilizzo di una sessione panoramica
Campi | Descrizione
Ordine di produzione | L'ordine di produzione per il quale ERP LN visualizzerà le operazioni e i dettagli di pianificazione. L'ordine di produzione deve essere presente nella sessione Ordini di produzione (tisfc0501m000). Argomenti correlati Ordini di produzione - Panoramica funzionale Origine degli ordini di produzione
Stato ordine | Lo stato dell'ordine di produzione. Valori consentiti Pianificato Programmato Documenti stampati Rilasciato Attivo Da riport. come compl. Completato Chiuso Archiviato Argomenti correlati Stati degli ordini di produzione
Progetto | Il progetto a cui è destinato l'ordine di produzione. Se questo campo è vuoto, il prodotto dell'ordine di produzione è un articolo anonimo. Argomenti correlati Origine degli ordini di produzione
Articolo | L'articolo prodotto in base all'ordine di produzione.
Operazione | Il numero di sequenza dell'operazione. Viene utilizzato da ERP LN per pianificare le operazioni del ciclo di produzione per l'assemblaggio secondario prodotto o il prodotto finito. Per modificare la sequenza delle operazioni di un ciclo di produzione è possibile utilizzare la sessione Relazioni operazione per Ordine (tisfc1102m000) o Pianificazione produzione (tisfc0110m000).
Operazione successiva | L'operazione del ciclo di produzione che deve seguire quella corrente. Non è necessario che le operazioni si susseguano nell'ordine definito dai relativi numeri di sequenza; è possibile selezionare l'ordine più efficiente. Per modificare la sequenza delle operazioni del ciclo di produzione è possibile utilizzare la sessione Relazioni operazione per Ordine (tisfc1102m000) o Pianificazione produzione (tisfc0110m000). Il valore zero (0) è riservato all'operazione finale.
Attività | L'attività eseguita nell'ambito di questa operazione. È possibile definire attività per un'operazione del ciclo di produzione nella sessione Attività (tirou0103m000).
Attività | La descrizione dell'attività eseguita nell'ambito dell'operazione.
Centro di lavoro | Il centro di lavoro in cui viene eseguita l'operazione. È possibile definire un centro di lavoro predefinito per un'attività nella sessione Centri di lavoro (tirou0101m000).
Centro di lavoro | La descrizione del centro di lavoro in cui viene eseguita l'operazione.
Operazione in conto lavoro | ERP LN visualizza Sì se vengono soddisfatte le seguenti condizioni: Il centro di lavoro definito per l'operazione nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000) è un centro di conto lavoro. La corrispondente operazione è stata definita come operazione in conto lavoro nella sessione Operazioni in conto lavoro (tisfc2210m000).
Calendario | Il calendario utilizzato da ERP LN per pianificare l'operazione. Nella sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) sono disponibili ulteriori dettagli sul calendario utilizzato da ERP LN per pianificare l'operazione. Argomenti correlati Calendari in Manufacturing
Fuso orario | Il fuso orario preso in considerazione da ERP LN per la pianificazione degli ordini di produzione. ERP LN pianifica le operazioni in base ai fusi orari definiti nella sessione Indirizzi (tccom4530m000) per l'indirizzo del reparto del centro di lavoro coinvolto. Ad esempio, se in base al calendario l'orario di lavoro inizia alle 08.00, la pianificazione inizierà alle 08.00 nel fuso orario specificato. ERP LN visualizza tuttavia le date dell'operazione utilizzando il fuso orario definito per l'utente (ora locale). Argomenti correlati Utilizzo di fusi orari
Stato operazione | Lo stato dell'operazione. Valori consentiti Pianificato Pronto per avvio Avviato Attivo Bloccato Completato Chiuso Argomenti correlati Stati delle operazioni Valori dello stato di un'operazione Blocco operazioni Operazioni riportate come completate Quantità riportate come completate e scartate
Tempo di coda | Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). È possibile ridurre il tempo di coda pianificato nella sessione Compressione automatica tempo di coda (tisfc1103s000), accessibile dal menu Specifico delle seguenti sessioni: Ordini di produzione (tisfc0501m000) Pianificazione produzione (tisfc0110m000) Panoramica pianificazione produzione (tisfc1507m000) Argomenti correlati Compressione del tempo di coda Lead time in Manufacturing
Unità di tempo | L'unità di tempo utilizzata da ERP LN per esprimere il tempo di coda, il tempo di attesa e il tempo di transito. È possibile definire l'unità di tempo nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).
Tempo di produzione | Il tempo di produzione corrisponde al lead time totale dell'operazione. La formula applicata da ERP LN per calcolare il tempo di produzione dell'operazione dipende dalla selezione o meno della casella di controllo Durata fissa. Se la casella di controllo Durata fissa è stata selezionata, ERP LN applica la seguente formula: Se la casella di controllo Durata fissa è stata deselezionata, ERP LN applica la seguente formula:
Tempo di produzione rimanente | Il lead time ancora necessario per finire l'operazione. Dopo che la produzione è stata avviata, ERP LN riduce gradualmente il valore del campo Tempo di produzione rimanente fino a quando l'operazione non è stata completata. Il modo in cui ERP LN calcola il tempo di produzione rimanente dipende dall'impostazione del campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente nella sessione Parametri Gestione reparto produzione (tisfc0100s000). Se il campo è impostato su Quantità pianificata, per calcolare la quantità ordine rimanente ERP LN applica la seguente formula:
    Quantità ordine rimanente = Quantità pianificata input - (Quantità completata + Quantità scartata + Quantità pianificata scarti)
ERP LN utilizza quindi il valore della quantità ordine rimanente per calcolare il tempo di produzione. Se il campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente è impostato su Tempo impiegato, per calcolare il tempo di produzione rimanente ERP LN effettua le seguenti operazioni: Calcolo delle ore impiegate Calcolo delle ore totali Calcolo del tempo di produzione rimanente in base ai valori rilevati nelle due operazioni precedenti Argomenti correlati Calcolo del tempo di produzione rimanente
Tempo di produzione impiegato | Il numero totale di ore-uomo e ore-macchina registrato per un'operazione da People. Quando le ore vengono inserite in People e quindi elaborate, vengono registrate a carico dell'ordine o dell'operazione. Se viene utilizzato lo scarico a consuntivo, le ore vengono registrate automaticamente.
Tempo di attesa | Il tempo di attesa dell'operazione definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione.
Tempo di transito | Il tempo di transito dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).
Intervallo di inattività | L'intervallo di inattività dell'operazione calcolato da ERP LN. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento) Intervallo di inattività e pianificazione della produzione
Batch trasferimento inferiore a batch produzione | Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti. In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard. La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza. Se la casella di controllo è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva prima che sia terminato il batch di produzione completo. Per indicare quando è possibile iniziare l'operazione successiva, viene visualizzato un valore nel campo Quantità lotti trasferimento. Se la casella di controllo non è selezionata, l'operazione successiva viene avviata una volta terminato l'intero batch di produzione. Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è impostato su Quantità, il numero visualizzato nel campo Quantità lotti trasferimento corrisponde a una quantità. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, il numero corrisponde a una percentuale. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento)
Quantità batch trasferimento | Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti. In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard. La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza. Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è impostato su Quantità, viene visualizzata una quantità. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, viene visualizzata una percentuale.
Giorni di ritardo | Il numero di giorni compresi tra la data di consegna richiesta dell'ordine di produzione e la data di consegna pianificata dell'operazione, corrispondente al valore del campo Inizio coda (Operazione successiva).
Ubicazione fisica | Il nome o la descrizione dell'ubicazione in cui viene eseguita l'operazione. È possibile utilizzare questo campo anche per altre informazioni relative agli ordini di produzione. Se vengono utilizzati gruppi di ordini, nella sessione Aggiornamento ubicazione fisica per gruppi ordini di produzione (tisfc0210m000) è possibile aggiornare questo campo contemporaneamente per tutti i membri del gruppo. Nota L'ubicazione fisica indicata in questo campo non è in alcun modo correlata a un'ubicazione di magazzino.
Data di inizio coda | La data di inizio del tempo di coda dell'operazione corrente. È possibile scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu Specifico per avviare la sessione Compressione automatica tempo di coda (tisfc1103s000). Quest'ultima consente di ridurre uniformemente i tempi di coda tra le operazioni applicabili. Argomenti correlati Compressione del tempo di coda
Inizio attrezzaggio+esecuzione | La data di inizio pianificata per l'operazione.
Data di inizio quantità rimanente | La data di inizio dell'operazione oppure, se l'operazione è già stata avviata, la data di ripresa. Modificando il campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente della sessione Parametri Gestione reparto produzione (tisfc0100s000) è possibile scegliere il modo in cui ERP LN calcola la quantità di lavoro svolto. Tale calcolo può infatti essere effettuato utilizzando la quantità ordine rimanente oppure le ore impiegate.
Data di inizio attesa | La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di esecuzione e attrezzaggio dell'operazione e l'inizio del tempo di attesa. Nota Il valore del campo Data di inizio attesa viene calcolato nel modulo Gestione reparto produzione.
Data di inizio transito | La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di attesa e l'inizio del tempo di transito.
Inizio coda (Operazione successiva) | La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di spostamento dell'operazione e l'inizio del tempo di coda dell'operazione successiva.
Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva | La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di coda dell'operazione successiva e l'inizio della produzione dell'operazione successiva. Se è stata selezionata la casella di controllo Batch trasferimento inferiore a batch produzione ed è stata definita una quantità batch nel campo Quantità lotti trasferimento in relazione alla prima operazione, è possibile iniziare l'operazione successiva prima della fine della prima operazione. In questo caso, la data e l'ora indicate nel campo Attrezzaggio+Esecuzione (Operazione successiva) per la prima operazione corrisponderanno alla data e all'ora indicate nel campo Inizio coda (Operazione successiva). Argomenti correlati Determinazione delle date di ricevimento pianificate
Macchina | La macchina utilizzata per eseguire l'operazione.
Quantità pianificata input | La quantità pianificata input dell'operazione. Se vengono modificati i valori di scarto o di resa, ERP LN ricalcolerà la quantità pianificata input per mantenere allo stesso livello la quantità pianificata output.
Quantità pianificata output | La quantità pianificata output dell'operazione.
Quantità completata | La quantità di articoli il cui stato è riportato come Completato per l'operazione corrente. Quando il campo Stato operazione è impostato su Bloccato, non è possibile modificare la quantità completata. Argomenti correlati Operazioni riportate come completate
Quantità scartata | La quantità che non ha raggiunto gli standard di qualità richiesti per questa operazione e che quindi viene riportata come scartata. Argomenti correlati Quantità riportate come completate e scartate
Quantità pianificata scarti | La quantità di articoli pianificata da ERP LN come scartata in base alla resa e allo scarto e in base alle quantità effettive completate e scartate nelle operazioni precedenti. ERP LN aggiorna il campo Quantità pianificata scarti quando vengono modificati i valori dei campi Quantità completata e Quantità scartata.
Punto di conteggio | Se la casella di controllo è selezionata, l'operazione corrispondente è un punto di conteggio. È possibile definire un'operazione come un punto di conteggio nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). È possibile modificare la casella di controllo corrispondente finché l'operazione non viene riportata come completata.
Comandi | Descrizione
Pianificazione produzione | Avvia la sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000).
Calcolo utilizzo | Avvia la sessione Calcolo utilizzo (tisfc0201m000) nella quale è possibile aggiornare i piani del modulo Enterprise Planning. Tutti i dati relativi all'utilizzo vengono eliminati e rigenerati utilizzando la quantità di produzione e i dati relativi alla data presenti nella sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000). Non è possibile aggiornare i piani per i centri di lavoro di linea.
Microciclo di produzione | Selezionare una delle opzioni disponibili per visualizzare i dettagli relativi al ciclo di produzione o all'operazione.
Fasi operazione per Ordine di produzione | Avvia la sessione Fasi operazione per Ordine di produzione (tisfc0121m000).
Variabili processo per Operazione (Fase) | Avvia la sessione Variabili processo per Operazione (Fase) (tisfc0132m000).
Istruzioni per Operazione (Fase) | Avvia la sessione Istruzioni per Operazione (Fase) (tisfc0142m000).
Compressione automatica tempo di coda | Avvia la sessione Compressione automatica tempo di coda (tisfc1103s000) nella quale è possibile ridurre uniformemente il tempo di coda in tutte le operazioni.
Calendario | Avvia la sessione Orario di lavoro calendario (tcccp0120m000) nella quale è possibile visualizzare i dettagli relativi alle ore e alla capacità del calendario utilizzato da ERP LN per pianificare l'operazione del ciclo di produzione.