| Pianificazione produzione (tisfc0110m000) |  |
| Utilizzare questa sessione per visualizzare, definire e/o modificare la pianificazione della produzione. È possibile modificare manualmente la tempificazione della pianificazione dettagliata di un ordine di produzione. La pianificazione può inoltre essere modificata nella sessione Pianificazione produzione con Tabella di pianificazione (tisfc1120m000). Le pianificazioni degli ordini di produzione presenti in Gestione reparto produzione vengono generate a partire dai seguenti elementi: Modulo Enterprise Planning. Per ulteriori informazioni, vedere Origine degli ordini di produzione. Warehouse Management (ordini INA pianificati). Inserimenti manuali nella sessione Ordini di produzione (tisfc0501m000). Ordine dell'operazione Di seguito sono riportati gli input di base per la pianificazione della produzione del reparto produzione: Dati relativi al ciclo di produzione. Dati relativi all'ordine. Dati relativi all'articolo. Dati relativi alla distinta base. La correlazione tra le operazioni viene effettuata mediante la pianificazione di rete. Questo significa che le operazioni non devono necessariamente essere consecutive in termini di numero di sequenza (10 -> 20 -> 30). Per ciascuna operazione, è possibile definire l'operazione successiva nel campo Operazione successiva. In questo modo è possibile creare un set flessibile di relazioni tra le operazioni, incluse quelle parallele. Nota Per verificare o modificare la sequenza di più operazioni contemporaneamente, utilizzare la sessione Relazioni operazione per Ordine (tisfc1102m000). Nel modulo Ciclo di produzione è possibile definire soltanto cicli di produzione sequenziali. L'utilizzo di articoli fantasma nella distinta base dell'articolo finale può determinare la generazione di una struttura a rete. Quando ERP LN genera un piano di produzione, l'ultima operazione del ciclo di produzione definito per l'articolo fantasma viene collegata all'operazione specificata nella riga della distinta base dello stesso articolo fantasma. Tale operazione fa parte del ciclo di produzione principale o di un ciclo di produzione padre fantasma. Tempificazione delle operazioni Nella sessione di dettagli Pianificazione produzione (tisfc0110m000) è possibile visualizzare una serie di date relative all'operazione, oltre a diverse tariffe e orari. Durante l'esecuzione dell'operazione è possibile modificare le date cambiando la data e l'ora del campo Data di inizio quantità rimanente. Si supponga che la linea orizzontale rappresenti il trascorrere del tempo:
A | data di inizio coda
B | data di inizio attrezzaggio + esecuzione
C | data di inizio quantità rimanente
D | data di inizio attesa
E | data di inizio spostamento
F | data di inizio coda (operazione successiva)
G | data di inizio attrezzaggio + esecuzione (operazione successiva)
Le date sulla linea orizzontale vengono calcolate da ERP LN in base alla quantità di tempo specificata per ciascuno dei seguenti elementi del lead time di un'operazione del ciclo di produzione: tempo di coda tempo di attrezzaggio durata del ciclo tempo di attesa tempo di spostamento Nota Scegliere il pulsante Sposta tutto per rettificare le date di produzione di tutte le operazioni precedenti e successive all'operazione corrente, in modo da tenere conto delle modifiche apportate. Se per rettificare le date di produzione delle operazioni viene utilizzato questo metodo, ERP LN ignora l'impostazione del metodo di spostamento nei campi Operazioni precedenti e Operazioni successive della sessione Ordini di produzione (tisfc0101s000). Anche se questi campi vengono impostati su Non spostare, ERP LN ripianifica tutte le operazioni. Modifica del numero di risorse in un'operazione Per modificare il numero di risorse di un'operazione, è possibile modificare il valore del campo Occupazione uomo per produzione o Occupazione macchina. La modifica del numero di risorse, tuttavia, non influisce sulla durata del ciclo e di conseguenza sul tempo di produzione. I costi di produzione totali verranno invece modificati in conseguenza delle risorse aggiuntive assegnate. Per impedire la modifica dei costi di produzione a seguito della modifica dei valori relativi all'occupazione uomo o all'occupazione macchina, è necessario ricalcolare la durata del ciclo. Al momento della modifica dell'occupazione uomo o macchina viene visualizzata una finestra popup in cui viene chiesto se si desidera ricalcolare la durata del ciclo. È possibile scegliere se effettuare o meno tale operazione. Se si sceglie Sì, la durata del ciclo viene ricalcolata. In questo caso l'occupazione uomo o l'occupazione macchina nonché il tempo di produzione complessivo vengono modificati, mentre i costi rimangono invariati. Per ulteriori informazioni sulla modalità di ricalcolo della durata del ciclo, vedere Ricalcolo della durata del ciclo in caso di modifica dell'occupazione uomo o dell'occupazione macchina. Se si sceglie No, le modifiche apportate all'occupazione uomo o macchina non avranno effetto sulla durata del ciclo e sul tempo di produzione. I costi di produzione totali verranno invece modificati in base ai nuovi valori specificati per occupazione uomo o macchina. Argomenti correlati Ordini di produzione - Panoramica funzionale Pianificazione degli ordini di produzione in Gestione reparto produzione (SFC) Etichette in Manufacturing Scarto e resa Cicli di produzione con struttura a rete Integrazioni di Gestione reparto produzione (SFC) e Quality Management
Campi | Descrizione
Ordine di produzione | Il numero dell'ordine di produzione. Valori consentiti È necessario che l'ordine di produzione sia stato definito nella sessione Ordini di produzione (tisfc0501m000). Questa sessione consente di gestire soltanto la pianificazione di produzione degli ordini con uno dei seguenti stati: Pianificato Documenti stampati Rilasciato Attivo Argomenti correlati Ordini di produzione - Panoramica funzionale Pianificazione degli ordini di produzione in Gestione reparto produzione (SFC) Utilizzo di una sessione panoramica Compressione del tempo di coda Controllo dell'input/output Centri di lavoro condivisi
Stato ordine | Lo stato dell'ordine di produzione.
Articolo | L'articolo principale dell'ordine di produzione. Se nella distinta base (BOM) dell'articolo principale non sono presenti articoli fantasma, l'articolo principale corrisponde a quello specificato nel campo Articolo elaborato.
Operazione | Il numero di sequenza dell'operazione utilizzato per la produzione dell'assemblaggio secondario o del prodotto finito, pianificato in questa sessione.
Stato operazione | Lo stato corrente dell'operazione pianificata in questa sessione.
Operazione iniziale | Se la casella di controllo è selezionata, non sono presenti operazioni precedenti. Argomenti correlati Cicli di produzione con struttura a rete
Articolo elaborato | L'articolo principale o l'articolo fantasma in relazione al quale viene eseguita l'operazione. Se nel campo Articolo elaborato non è specificato lo stesso articolo del campo Articolo, l'articolo elaborato è un articolo fantasma. In questo caso, il ciclo di produzione dell'articolo fantasma è collegato a quello dell'articolo principale. Se l'articolo elaborato non è un fantasma, l'articolo principale e quello elaborato coincidono. Argomenti correlati Articoli fantasma Cicli di produzione con struttura a rete Struttura di una distinta base multilivello Rinumerazione di operazioni fantasma
Attività | L'attività eseguita nell'ambito di questa operazione. Se per l'operazione in oggetto è già stato riportato un qualche evento, non sarà più possibile modificare l'attività.
Centro di lavoro | Il centro di lavoro in cui viene eseguita l'operazione. È possibile modificare il centro di lavoro soltanto se l'operazione è impostata su uno degli stati riportati di seguito: Pianificato Pronto per avvio Non è possibile cambiare il centro di lavoro se alcune quantità sono già state riportate come completate. Non è possibile modificare un altro tipo di stazione di lavoro in una stazione di linea. È possibile modificare una stazione di conto lavoro soltanto se non sono ancora stati generati ordini di acquisto.
Centro di lavoro per determinazione costi | Il centro di lavoro per la determinazione dei costi collegato al centro di lavoro di pianificazione specificato nella sessione Centri di lavoro (tirou0101m000) e utilizzato da ERP LN per la determinazione dei costi. Argomenti correlati Centri di lavoro per la determinazione dei costi
Set operazioni | Un gruppo di operazioni eseguite nello stesso centro di lavoro per la determinazione dei costi e raggruppate ai fini della contabilità dei costi. In un set di operazioni non viene eseguito alcun trasferimento di semilavorati. Se la casella di controllo Transazioni finanziarie per Centro di lavoro della sessione Ordini di produzione (tisfc0101s000) è stata deselezionata, i set di operazioni non sono utilizzabili.
Terzista | Il codice del Business Partner presso il quale viene svolto il lavoro (se l'operazione viene eseguita in un centro di conto lavoro). Nota ERP LN considera i terzisti come Business Partner 'Origine vendita'. Argomenti correlati Operazione conto lavoro senza supporto del flusso di materiale
Terzista | Il nome del Business Partner al quale è affidata l'esecuzione dell'attività in conto lavoro.
Ordine di acquisto | Il numero dell'ordine di acquisto corrispondente all'ordine di conto lavoro.
Coefficiente tariffa conto lavoro | ERP LN utilizza questo campo e la tariffa di conto lavoro per il calcolo dei costi di conto lavoro. La tariffa di conto lavoro può essere definita nella sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000). È possibile utilizzare questo campo soltanto se per il calcolo dei costi di conto lavoro è stata selezionata l'opzione Tariffa operazione nel campo Metodo di calcolo per costi conto lavoro della sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000). Argomenti correlati Operazione conto lavoro senza supporto del flusso di materiale Tariffe di conto lavoro Esempi di tariffe di conto lavoro
Quantità restituita da conto lavoro | La quantità ricevuta in base all'ordine di conto lavoro.
Container | Il container utilizzato per trasferire l'articolo semifinito all'operazione successiva. È possibile specificare un container in questo campo soltanto se nel campo Sistema fornitura della sessione Magazzino - Articolo (whwmd2110s000) è stata selezionata l'opzione KANBAN per il magazzino in cui viene conservato l'articolo elaborato. I container vengono indirizzati all'operazione o al centro di lavoro successivo mediante un'etichetta. È possibile definire i container nella sessione Magazzino - Articolo (whwmd2110s000) di Warehouse Management. Argomenti correlati Impostazione Kanban, layout etichetta e generazione ordini
Numero container | Il numero dei container in cui sono conservati gli articoli necessari per l'operazione. Per aumentare la frequenza di rifornimento tra le diverse operazioni, aumentare il valore di questo campo. Argomenti correlati Etichette in Manufacturing
Quantità container | La quantità articolo del container.
Metodo container | Il codice che rappresenta un'istruzione relativa alla gestione degli articoli presenti nel container. Ad esempio, "non impilare più di 10 articoli".
Descrizione metodo container | Una descrizione del metodo di gestione degli articoli presenti nel container. Ad esempio, "non impilare più di 10 articoli".
Tipo di resa | Il tipo di resa dell'operazione.
Quantità pianificata input | La quantità pianificata input con cui è previsto l'inizio dell'operazione. Se i valori di scarto o di resa vengono modificati nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), ERP LN ricalcola questo campo per gestire la quantità pianificata output. Argomenti correlati Quantità di produzione pianificata Calcolo della quantità stimata Esempio di stima dei materiali
Tasso di produzione | L'unità di misura scorte utilizzata per esprimere le quantità dell'articolo principale.
Percentuale resa | La percentuale di resa prevista nell'operazione. Se viene diminuita la resa, ERP LN aumenta la quantità pianificata input in modo da mantenere invariato il valore della quantità pianificata output. Argomenti correlati Scarto e resa Resa
Quantità pianificata output | La quantità pianificata output relativa all'operazione corrente. Argomenti correlati Quantità di produzione pianificata Calcolo della quantità stimata Esempio di stima dei materiali
Fattore di scarto | La quantità di scarto prevista nell'operazione. Se viene aumentato lo scarto, ERP LN aumenta la quantità pianificata input in modo da mantenere invariato il valore della quantità pianificata output. Argomenti correlati Scarto e resa Scarto
Quantità completata | La quantità di articoli riportata come completata o la quantità con la quale è stata eseguita l'operazione per l'operazione corrente. Se lo stato dell'operazione è impostato su Bloccato, ERP LN non è in grado di modificare il valore corrispondente. Argomenti correlati Operazioni riportate come completate
Quantità completata di prodotto semifinito | La quantità di articoli semifiniti riportati come completati. ERP LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM). Argomenti correlati Quantità riportate come quantità articolo principale o quantità articolo semifinito
Unità ciclo di produzione | L'unità di misura scorte utilizzata per esprimere la quantità completata di prodotti semifiniti.
Quantità scartata | La quantità che non soddisfa gli standard di qualità relativamente all'operazione in oggetto. Se lo stato dell'operazione è impostato su Bloccato, ERP LN non è in grado di modificare il valore corrispondente. Argomenti correlati Quantità riportate come completate e scartate
Quantità pianificata scarti | La quantità che dovrebbe sparire nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata. Quando un'operazione viene riportata come completata, ERP LN richiede la quantità pianificata di scarti, in modo da procedere automaticamente al calcolo della quantità completata. La quantità di scarti pianificata dipende dall'impostazione del campo Tipo di resa della sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000): Se il campo Tipo di resa è impostato su Discreto, per impostazione predefinita, la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti è pari a 0 (zero). Se il campo Tipo di resa è impostato su Continuo, per calcolare la quantità pianificata di scarti ERP LN utilizza la seguente formula: Argomenti correlati Scarto e resa Tipo di resa e quantità aggiuntiva
Scarti pianificati prodotto semifinito | La quantità che dovrebbe sparire nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata. ERP LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM). La quantità relativa agli articoli semifiniti totali include scarto, percentuale di resa e articoli difettosi. Quando un'operazione collegata a un articolo fantasma viene riportata come completata, ERP LN richiede la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti, in modo da procedere automaticamente al calcolo della quantità completata relativa a tali prodotti. La quantità di scarti pianificata relativa ai prodotti semifiniti dipende dall'impostazione del campo Tipo di resa nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000): Se il campo Tipo di resa è impostato su Discreto, per impostazione predefinita, la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti è pari a 0 (zero). Se il campo Tipo di resa è impostato su Continuo, per calcolare la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti ERP LN utilizza la seguente formula: Esempio All'articolo principale BICICLETTA sono associati due articoli fantasma RUOTA. Di conseguenza, all'operazione relativa alla produzione delle ruote è associato un rapporto quantità prodotti semifiniti pari a 2. Si prenda in considerazione un ordine di produzione di 3 biciclette in cui sia stato specificato uno scarto pianificato pari a 1 per un'operazione relativa alle RUOTE. Per la stessa operazione, la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti è calcolata nel modo seguente:
    1 * 2 = 2
Quantità articolo per Articolo finale | Il rapporto tra articoli semifiniti e articoli finali prodotti nell'operazione in oggetto. Se nella distinta base l'articolo elaborato è stato definito come fantasma, ERP LN prende in considerazione il rapporto indicato nel campo Quantità articolo per Articolo finale per la conversione delle quantità articolo semifinito riportate come completate in quantità articolo principale.
Scarica ore a consuntivo | Se la casella di controllo è selezionata, le ore vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione. Articoli con numero di serie Lo scarico a consuntivo degli articoli con numero di serie può essere effettuato solo se nella sessione di dettagli Articoli - Immagazzinamento (whwmd4500m000) la casella di controllo Numeri di serie in scorte è deselezionata e se il campo Registra prelievo articoli con numero di serie da produzione è impostato su Sì. In tutti gli altri casi non è possibile scaricare a consuntivo articoli con numero di serie. Se l'articolo con numero di serie viene gestito per lotti, il lotto a partire dal quale viene effettuato lo scarico a consuntivo dell'articolo è basato sul metodo di uscita ( Last In First Out (LIFO), First In First Out (FIFO) ) definito nella sessione di dettagli Articoli - Immagazzinamento (whwmd4500m000). Argomenti correlati Scarico a consuntivo Panoramica degli articoli con numero di serie
Quantità da scaricare a consuntivo | La quantità di articoli i cui componenti e/o le cui ore non sono ancora stati scaricati a consuntivo. Le quantità scaricate a consuntivo vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione.
Quantità scaricata a consuntivo | La quantità di prodotti finali inclusa nella quantità ordine totale per cui i componenti e/o le ore sono stati registrati mediante un'operazione di scarico a consuntivo. Le quantità scaricate a consuntivo vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione.
Quantità da ispezionare | La quantità inviata per l'ispezione espressa in quantità articolo principale.
Stato ispezione | Lo stato dell'ispezione ricavato dalla sessione Ordini standard - per Origine (qmptc1120m000). Argomenti correlati Integrazioni di Gestione reparto produzione (SFC) e Quality Management Utilizzo di Quality Management per operazioni di produzione Utilizzo di Quality Management per i prodotti degli ordini di produzione
Motivo blocco | Se l'operazione è stata bloccata, in questo campo è specificato il motivo del blocco. Argomenti correlati Blocco operazioni Definizione dei motivi di blocco per Quality Management
Tempo di attrezzaggio fisso (SCS) | Il tempo indipendente dalla sequenza richiesto per l'attrezzaggio o la modifica di una macchina in modo da consentirne l'avvio. Il tempo di attrezzaggio fisso viene utilizzato soltanto quando sono installati Infor SCS Scheduler e Infor SCS Planner.
Tempo di attrezzaggio (medio) | Il tempo medio di attrezzaggio dell'operazione.
Tasso di produzione | Il tasso di produzione del numero di articoli prodotti per unità di tempo. È possibile utilizzare un tasso di produzione differente per ordini diversi. Se viene modificato il valore di questo campo, ERP LN modifica automaticamente il valore del tempo di produzione. È quindi possibile utilizzare questo campo come metodo alternativo per l'immissione del tempo di produzione dell'operazione. Se si sceglie l'opzione Calcola tasso di produzione dal menu Specifico, ERP LN calcola il tasso di produzione utilizzando la durata del ciclo dell'operazione. Questo è possibile soltanto se la casella di controllo Utilizza tassi di produzione della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è selezionata. Nota L'unità di tempo in cui viene espresso il tasso di produzione, ovvero ore o minuti, viene visualizzata nel campo successivo. È possibile modificare questa impostazione nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000).
Unità di tempo tasso di produzione | L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tasso di produzione. È possibile definire questo parametro nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000).
Durata ciclo [Minuti] | La durata del ciclo dell'operazione. ERP LN utilizza la durata del ciclo per calcolare il tempo di esecuzione e il tempo di produzione. Argomenti correlati Calcolo del lead time di produzione in Enterprise Planning
Unità ciclo di produzione | L'unità ciclo di produzione dell'operazione.
Durata fissa | Se la casella di controllo è selezionata, all'operazione è associata una durata fissa e il relativo tempo di produzione non dipende dalla dimensione del batch. Se un'operazione ha una durata fissa, per calcolare il tempo di esecuzione ERP LN utilizza la formula seguente:
    Tempo di esecuzione = Durata ciclo / Quantità ciclo di produzione
Se la casella di controllo non è selezionata, per calcolare il tempo di esecuzione ERP LN utilizza la formula seguente:
    Tempo di esecuzione = (Durata ciclo * Quantità pianificata input) / Quantità ciclo di produzione
Punto di conteggio | Se la casella di controllo è selezionata, l'operazione è un punto di conteggio. Valori predefiniti L'impostazione predefinita di questa casella di controllo corrisponde a quella della casella di controllo Punto di conteggio nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Per ciascuna operazione viene determinato se si tratta di un punto di conteggio. Tale informazione viene incorporata come valore predefinito nella pianificazione dell'ordine. È possibile modificare questa casella di controllo finché l'operazione non viene riportata come completata. Argomenti correlati Operazioni riportate come completate
DMS al completamento | Se la casella di controllo è selezionata, la pianificazione relativa alla fornitura diretta di materiali (DMS) viene eseguita quando l'operazione è riportata come completata. Argomenti correlati Fornitura diretta di materiali (DMS)
Batch trasferimento inferiore a batch produzione | Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti. In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard. La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza. Se la casella di controllo è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva prima che sia terminato il batch di produzione completo. Per indicare il momento in cui è possibile avviare l'operazione successiva, è necessario immettere un valore nel campo Quantità lotti trasferimento. Se la casella di controllo non è selezionata, l'operazione successiva viene avviata una volta terminato il batch di produzione completo. Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario specificare una quantità nel campo Quantità lotti trasferimento. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento)
Quantità lotti trasferimento | Se è stata selezionata la casella di controllo Batch trasferimento inferiore a batch produzione, immettere un valore nel campo Quantità lotti trasferimento. Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario digitare una quantità. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento)
Occupazione uomo per attrezzaggio | Il numero di persone necessario per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione. È necessario immettere il numero di persone necessario per eseguire l'operazione nel campo Occupazione uomo per produzione.
Ore-uomo | Le ore-uomo necessarie per eseguire l'operazione.
Occupazione uomo per produzione | Il numero di persone necessario per eseguire la parte relativa all'esecuzione nell'ambito del tempo di produzione. Per ulteriori informazioni sulla modifica di questo campo, vedere l'argomento della Guida relativo alla sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000). Nel campo Occupazione uomo per attrezzaggio è necessario immettere il numero di persone necessario per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione.
Oremacchina | Le ore-macchina necessarie per eseguire l'operazione.
Occupazione macchina | Il numero di macchine necessario per eseguire l'operazione. Per ulteriori informazioni sulla modifica di questo campo, vedere l'argomento della Guida relativo alla sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000).
Tempo di produzione impiegato | Il numero totale di ore-uomo e ore-macchina registrate per un'operazione fino al momento corrente. Il tempo viene aggiornato per l'operazione da People. Se è stata selezionata la casella di controllo Scarico a consuntivo, le ore verranno registrate automaticamente. Se viene utilizzata la sessione Ore e spese per Impiegato - Panoramica (bptmm1100m000), le ore vengono registrate nell'ordine/operazione dalla stessa sessione.
Testo operazione | Se la casella di controllo è selezionata, è presente un testo per l'operazione. È possibile creare un testo per l'operazione nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).
Data di inizio quantità rimanente | La data di inizio dell'operazione oppure, se l'operazione è già stata avviata, la data di ripresa. Se è stata selezionata la casella di controllo Date di pianificazione fisse, è possibile utilizzare questo campo per modificare la data pianificata dell'avvio o della ripresa di un'operazione. Modificando il campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente della sessione Parametri Gestione reparto produzione (tisfc0100s000) è possibile scegliere il modo in cui ERP LN calcola la quantità di lavoro svolto. Tale calcolo può infatti essere effettuato utilizzando la quantità ordine rimanente oppure le ore impiegate.
Ubicazione fisica | L'ubicazione effettiva in cui viene eseguita un'operazione. Questa ubicazione costituisce un'informazione utile per i pianificatori o i supervisori del reparto produzione, per i meccanici di un'officina o i lavoratori impiegati in un ambiente di produzione organizzata in celle.
Ritardo | ERP LN seleziona questa casella di controllo se la data di inizio dello spostamento dell'operazione è successiva alla data di consegna richiesta dell'ordine di produzione.
Date di pianificazione fisse | Se la casella di controllo è selezionata, ERP LN utilizza date di pianificazione fisse e l'operazione non viene spostata a seguito di modifiche in altre operazioni. Se la casella di controllo non è selezionata, le operazioni possono essere spostate Scegliere l'opzione Sposta pianificazione dal menu Specifico per avviare la sessione Spostamento pianificazione produzione (tisfc1202m000), che è possibile utilizzare per pianificare l'operazione per un'altra data.
Data di inizio coda | Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu Specifico della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato. Argomenti correlati Compressione del tempo di coda Lead time in Manufacturing
Data di inizio attrezzaggio+esecuzione | La data e l'ora pianificate da ERP LN per l'inizio del tempo di produzione. Se si modificano la data e/o l'ora presenti nel campo Data di inizio quantità rimanente, il valore del campo Data di inizio attrezzaggio+esecuzione verrà ricalcolato automaticamente. La data di inizio dell'operazione viene copiata dagli ordini di produzione pianificati, generati in Enterprise Planning, quando tali ordini vengono trasferiti da Enterprise Planning a Gestione reparto produzione. Se l'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Avviso ordine di produzione (whina3100m000) di Warehouse Management, ERP LN copia la data di inizio dell'operazione da tale sessione. Quando si immette manualmente un ordine nella sessione Ordini di produzione (tisfc0101s000), ERP LN calcola il valore del campo Data di inizio attrezzaggio+esecuzione utilizzando gli elementi del lead time dell'operazione specificata nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).
Attesa | La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di esecuzione e attrezzaggio dell'operazione e l'inizio del tempo di attesa dell'ordine di produzione. Nota La data di inizio attesa viene calcolata nel modulo Gestione reparto produzione (SFC).
Sposta | La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di attesa e l'inizio del tempo di spostamento. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento)
Inizio coda (operazione successiva) | La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di spostamento dell'operazione e l'inizio del tempo di coda dell'operazione successiva.
Attrezzaggio+Esecuzione (operazione successiva) | La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di coda dell'operazione successiva e l'inizio dell'attrezzaggio e del tempo di esecuzione dell'operazione successiva. Se è stata selezionata la casella di controllo Batch trasferimento inferiore a batch produzione ed è stata definita una quantità batch nel campo Quantità lotti trasferimento in relazione alla prima operazione, è possibile iniziare l'operazione successiva prima della fine della prima operazione. In questo caso, la data e l'ora indicate nel campo Attrezzaggio+Esecuzione (Operazione successiva) per la prima operazione corrispondono alla data e all'ora indicate nel campo Inizio coda (Operazione successiva). Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento)
Tempo di coda | Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu Specifico della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato. Argomenti correlati Compressione del tempo di coda
Unità di tempo | L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tempo di coda. Valori consentiti Ore Giorni
Tempo di produzione | Il tempo di produzione totale necessario per eseguire l'operazione. Argomenti correlati Calcolo dei tempi di produzione delle operazioni
Tempo di produzione rimanente | Il lead time di produzione rimanente necessario per completare l'operazione. Argomenti correlati Calcolo del tempo di produzione rimanente
Tempo di attesa | Il tempo di attesa dell'operazione definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione.
Tempo di transito | Il tempo di spostamento definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione.
Intervallo di inattività | L'intervallo di inattività dell'operazione corrente. Se si seleziona la casella di controllo Batch trasferimento inferiore a batch produzione e si specifica una quantità nel campo Quantità lotti trasferimento il tempo di inattività sarà inferiore al tempo di coda dell'operazione successiva oppure sarà pari a zero (0). Per quanto riguarda tutte le opzioni che è possibile selezionare nel campo Metodo di spostamento operazioni successive, ad eccezione dell'opzione Sposta tutte le operazioni, ERP LN può spostare il tempo di inattività. Se il campo viene impostato su In caso di sovrapposizione, è possibile che l'intervallo di inattività venga prolungato se un'operazione viene spostata in un momento precedente. In questo caso, ERP LN non modifica l'operazione successiva e, di conseguenza, l'intervallo di inattività dell'operazione spostata viene aumentato. È possibile comprimere automaticamente l'inattività di tutte le operazioni di un ordine riducendo i tempi di coda. Per ulteriori informazioni, vedere Compressione del tempo di coda. Argomenti correlati Tempi di risposta degli ordini di produzione (quantità del batch di trasferimento) Intervallo di inattività e pianificazione della produzione
Operazione successiva | Immettere l'operazione che deve seguire quella corrente. Non è necessario che le operazioni si susseguano nell'ordine definito dai relativi numeri di sequenza. Immettere zero (0) per l'operazione finale. Argomenti correlati Cicli di produzione con struttura a rete
Motivo blocco | Se l'operazione è stata bloccata, in questo campo è specificato il motivo del blocco. Argomenti correlati Blocco operazioni Definizione dei motivi di blocco per Quality Management
Calendario | Il calendario utilizzato da ERP LN per pianificare l'operazione corrente. Nel campo Tipo di calendario utilizzato della sessione Parametri Ciclo di produzione (tirou0100m000) è possibile definire il calendario che dovrà essere utilizzato da ERP LN. Argomenti correlati Calendari in Manufacturing
Fuso orario | Il fuso orario preso in considerazione da ERP LN per la pianificazione degli ordini di produzione. ERP LN prende in considerazione il fuso orario definito nella sessione Indirizzi (tccom4530m000) per l'indirizzo del reparto del centro di lavoro coinvolto. Argomenti correlati Utilizzo di fusi orari
Macchina | La macchina su cui viene eseguita l'operazione. Valori predefiniti Il valore predefinito di questo campo coincide con il valore del campo Macchina della sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Questo campo è irrilevante nel caso di un'attività non eseguita da una macchina. È possibile modificare questo campo. Ad esempio, se a una macchina è stato assegnato un carico di lavoro eccessivo o se è necessario eseguire delle riparazioni, è possibile spostare l'operazione su un'altra macchina.
Comandi | Descrizione
Ispezioni specifiche per ciclo di produzione | Scegliere questo comando per avviare la sessione Ordini specifici - per Origine (qmptc0149m000). Questa opzione è disponibile soltanto se è implementato Quality Management.
Sposta pianificazione | Scegliere questo comando per avviare la sessione Spostamento pianificazione produzione (tisfc1202m000) nella quale è possibile spostare la pianificazione in avanti o indietro.
Compressione automatica tempo di coda | Scegliere questo comando per avviare la sessione Compressione automatica tempo di coda (tisfc1103s000), che consente di rimuovere uniformemente il tempo di coda da tutte le operazioni di un ordine di produzione non ancora completate. In questo modo è possibile rispettare la data di inizio o la data di consegna modificata di un ordine di produzione. La compressione del tempo di coda è supportata sia per i metodi di pianificazione in avanti sia per quelli all'indietro.
Relazioni operazione per Ordine | Scegliere questo comando per avviare la sessione Relazioni operazione per Ordine (tisfc1102m000)
Microciclo di produzione | Selezionare questa opzione per avviare una delle sessioni correlate al microciclo di produzione dell'ordine di produzione.
Stampa pianificazione ordini di produzione | Scegliere questo comando per avviare la sessione Stampa pianificazione ordini di produzione (tisfc1401m000). È possibile utilizzare questa sessione per stampare lo stato di avanzamento del piano di produzione. È possibile stampare il piano di produzione relativo gli ordini di produzione impostati su uno dei seguenti stati: Pianificato Documenti stampati Rilasciato Attivo Completato
Stampa pianificazione ordini di produzione per Priorità | Avvia la sessione Stampa pianificazione ordini di produzione per Priorità (tisfc1410m000). È possibile utilizzare questa sessione per stampare la pianificazione dell'ordine di produzione utilizzando come criterio una delle seguenti priorità: Indice critico Prima data di consegna Priorità ordine di produzione Tempo produz. totale rimanente più breve Intervallo di inattività
Istruzioni per Operazione (Fase) | Scegliere questo comando per avviare la sessione Istruzioni per Operazione (Fase) (tisfc0142m000) nella quale è possibile visualizzare e modificare le istruzioni collegate a una combinazione operazione-fase dell'operazione relativa a un ordine di produzione specifico.
Variabili processo per Operazione (Fase) | Scegliere questo comando per avviare la sessione Variabili processo per Operazione (Fase) (tisfc0132m000) nella quale è possibile visualizzare e modificare le variabili di processo collegate a un ordine di produzione relativo a un'operazione specifica o a una combinazione specifica operazione-fase dell'operazione.
Pianificazione produzione con Tabella di pianificazione | Scegliere questo comando per avviare la sessione Pianificazione produzione con Tabella di pianificazione (tisfc1120m000) nella quale è possibile selezionare gli ordini di produzione che si desidera pianificare utilizzando la tabella di pianificazione grafica. Dopo avere selezionato i dati, è possibile avviare la Tabella di pianificazione grafica.
Pianificazione centro di lavoro con Tabella di pianificazione | Scegliere questo comando per avviare la sessione Pianificazione centro di lavoro con Tabella di pianificazione (tisfc1130m000) nella quale è possibile selezionare gli ordini di produzione che si desidera pianificare utilizzando la tabella di pianificazione grafica. Dopo avere selezionato i dati, è possibile avviare la Tabella di pianificazione grafica.
Pianificazione macchina con Tabella di pianificazione | Scegliere questo comando per avviare la sessione Pianificazione macchina con Tabella di pianificazione (tisfc1140m000) nella quale è possibile selezionare gli ordini di produzione che si desidera pianificare utilizzando la tabella di pianificazione grafica. Dopo avere selezionato i dati, è possibile avviare la Tabella di pianificazione grafica.
Calcolo utilizzo | Scegliere questo comando per avviare la sessione Calcolo utilizzo (tisfc0201m000) che è possibile utilizzare per aggiornare i calcoli relativi alla pianificazione dell'utilizzo di macchine e centri di lavoro per una selezione di variabili. Per quanto riguarda la selezione effettuata, ERP LN elimina e rigenera i dati di utilizzo in base ai dati relativi alla data e alla quantità di produzione presenti nella sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000).
Panoramica utilizzo per Settimana | Scegliere questo comando per avviare la sessione Panoramica utilizzo per Settimana (tisfc1502m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità per una settimana. Per ciascun ordine è possibile visualizzare il tempo e la quantità pianificati per garantire l'occupazione di un centro di lavoro o di una macchina.
Panoramica utilizzo centro di lavoro per Settimana | Scegliere questo comando per avviare la sessione Panoramica utilizzo centro di lavoro per Settimana (tisfc1501m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità per un centro di lavoro per una settimana. Nella sessione Panoramica utilizzo centro di lavoro per Settimana (tisfc1501m000) è possibile visualizzare gli ordini pianificati e la quantità di tempo e materiale prevista.
Panoramica utilizzo macchina per Settimana | Scegliere questo comando per avviare la sessione Panoramica utilizzo macchina per Settimana (tisfc1504m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità di una singola macchina per una settimana. Nella sessione Panoramica utilizzo macchina per Settimana (tisfc1504m000) è possibile visualizzare gli ordini pianificati e la quantità di tempo e materiale prevista.
Panoramica utilizzo per Giorno | Scegliere questo comando per avviare la sessione Panoramica utilizzo per Giorno (tisfc1503m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità per un giorno. Nella sessione Panoramica utilizzo per Giorno (tisfc1503m000) è possibile visualizzare, per ciascun ordine, il tempo e la quantità pianificati per garantire l'occupazione di un centro di lavoro e di una macchina.
Panoramica utilizzo centro di lavoro per Giorno | Scegliere questo comando per avviare la sessione Panoramica utilizzo centro di lavoro per Giorno (tisfc1506m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità di un centro di lavoro per un giorno. Per ciascun ordine è possibile visualizzare il tempo e la quantità pianificati.
Panoramica utilizzo macchina per Giorno | Scegliere questo comando per avviare la sessione Panoramica utilizzo macchina per Giorno (tisfc1505m000) nella quale è possibile visualizzare una panoramica dell'utilizzo della capacità di una macchina per un giorno. Per ciascuna macchina è possibile visualizzare il tempo e la quantità di articoli pianificati.
Costi materiale stimati/effettivi | Scegliere questo comando per avviare la sessione Costi materiale stimati/effettivi (ticst0501m000) nella quale è possibile confrontare i costi materiale stimati ed effettivi di un particolare ordine di produzione.
Costi orari stimati/effettivi | Scegliere questo comando per avviare la sessione Costi orari stimati/effettivi (ticst0502m000) nella quale è possibile confrontare i costi orari stimati ed effettivi di un particolare ordine di produzione. I costi orari effettivi vengono registrati ed elaborati da ERP LN in base a quanto specificato in People.
Fasi operazione per Ordine di produzione | Scegliere questo comando per avviare la sessione Fasi operazione per Ordine di produzione (tisfc0121m000) nella quale è possibile visualizzare e modificare le fasi dell'operazione collegate a un'operazione di un ordine di produzione specifico. Le informazioni collegate alle fasi dell'operazione, ad esempio istruzioni, informazioni sugli strumenti o variabili di processo, vengono stampate sui documenti relativi all'ordine di produzione.
Fabbisogni strumenti stimati | Scegliere questo comando per avviare la sessione Fabbisogni strumenti stimati (titrp0111m000) nella quale è possibile elencare i fabbisogni di strumenti stimati per un particolare ordine di produzione. In questa sessione ERP LN elenca i dati relativi allo strumento e al numero di ore e di volte in cui tale strumento è necessario per l'esecuzione dell'operazione. Nei fabbisogni di strumenti non viene specificato il centro di lavoro in cui viene utilizzato lo strumento.
Operazioni in conto lavoro | Scegliere questo comando per avviare la sessione Operazioni in conto lavoro (tisfc2210m000) nella quale è possibile specificare le operazioni in conto lavoro che non erano previste come tali al momento della definizione del relativo ciclo di produzione.
Riporta operazioni come completate | Scegliere questo comando per avviare la sessione Riporta operazioni come completate (tisfc0130m000) nella quale è possibile elencare tutte le operazioni di un ordine di produzione che possono essere riportate come completate. Nella sessione Riporta operazioni come completate (tisfc0130m000) è possibile riportare operazioni e quantità di prodotti semifiniti e di prodotti finali completati.
Contabilità ore | Scegliere questo comando per avviare la sessione Ore ordini di produzione (bptmm1120m000) nella quale è possibile registrare le ore impiegate per un ordine di produzione. Per ulteriori informazioni sulla contabilità delle ore, vedere anche Scarico a consuntivo e People .
Classi/Stati attrezzaggio | Scegliere questo comando per avviare la sessione Classi e stati attrezzaggio per Operazione (tisfc0133m000) che è possibile utilizzare per verificare le classi di attrezzaggio e gli stati di attrezzaggio collegati a un'operazione di un ordine di produzione specifico.
Accoda operazione | Scegliere questo comando per includere un'operazione aggiuntiva nel ciclo di produzione dell'ordine di produzione.
Sposta tutto | Scegliere questo comando per spostare tutte le operazioni follow up.
Calcola tasso di produzione | Scegliere questo comando per calcolare il tasso di produzione.
Calendario | Scegliere questo comando per avviare la sessione Orario di lavoro calendario (tcccp0120m000) nella quale è possibile visualizzare e gestire i tipi di ore di lavoro per una specifica combinazione di tipo di disponibilità-calendario e visualizzare e gestire i dettagli capacità relativi a tale combinazione.
Relazioni tracciatura fabbisogni - Verso cliente/Verso fornitore | Scegliere Relaz. tracc. fabbis. - Verso fornitore per avviare la visualizzazione grafica della struttura in cui è possibile visualizzare gli ordini di fornitura dell'ordine di produzione, ovvero gli ordini di produzione precedenti e/o gli ordini di acquisto. Scegliere Relaz. tracc. fabbisogni - Verso cliente per visualizzare gli ordini di richiesta dell'ordine di produzione, ovvero gli ordini di produzione successivi e/o gli ordini di vendita. È possibile avviare la tracciatura dei fabbisogni soltanto se si verificano le seguenti condizioni: La data dell'ordine di produzione è compresa tra la data di inizio e quella di fine dello scenario. L'ordine di produzione fa parte dello scenario effettivo. È in esecuzione una delle seguenti sessioni: Generazione pianificazione ordini, con la casella di controllo Aggiorna relazioni tracciatura fabbisogni selezionata. Generazione relazioni tracciatura fabbisogni (cprrp0240m000). Per ulteriori informazioni, vedere Tracciatura fabbisogni per ordini pianificati.