| Glossario del package Manufacturing |  |
| aggregazione Somma di cifre o combinazione di importi; raggruppamento di articoli in un livello del piano superiore. Contrario: esplosione, disaggregazione. allocazione Quantità di un articolo assegnata a un ordine specifico, ma non ancora inoltrata dal magazzino alla produzione. area di programmazione Area o parte fisica della linea di produzione per cui è stato definito un programma di produzione. Le aree di programmazione vengono definite per articoli ripetitivi. articolo anonimo Articolo con un criterio ordine AnonimoQuesto significa che l'articolo viene prodotto o acquistato prima della ricezione di un ordine cliente. Un articolo anonimo viene prodotto in un ambiente di produzione per magazzino (MTS). Un articolo generico viene in genere realizzato su ordine. Il criterio ordine può essere Su ordine, ma anche Anonimo. Se un articolo generico è di tipo anonimo, viene configurata una variante di prodotto senza utilizzare un progetto PCS. articolo conto lavoro Articolo il cui processo di produzione è stato completamente affidato a un terzista. articolo del piano Articolo il cui sistema ordine è impostato su Pianificato. La produzione, la distribuzione o l'acquisto di questi articoli viene pianificato in Enterprise Planning in base alla previsione o alla domanda effettiva. Per pianificare questi articoli, è possibile utilizzare le seguenti tecniche: La pianificazione principale, simile alle tecniche di programmazione della produzione principale. La pianificazione basata su ordini, simile alle tecniche di pianificazione dei fabbisogni di materiale. Una combinazione di pianificazione principale e pianificazione basata su ordini. Gli articoli del piano possono essere: Un articolo acquistato o prodotto effettivo. Una famiglia di prodotti. Un modello di base, ovvero una variante di prodotto definita di un articolo generico. Un gruppo di articoli del piano simili (o famiglie) viene denominato una famiglia di prodotti. Gli articoli vengono aggregati allo scopo di fornire un piano più generale rispetto a quello creato per i singoli articoli. Il codice visualizzato nel segmento di gruppo del codice articolo indica che l'articolo del piano è un articolo di gruppo utilizzato per la pianificazione della distribuzione. articolo del piano secondario Identificazione di un articolo del piano a un livello inferiore del piano. articolo di costo Articolo non presente nelle scorte per cui vengono allocati dei costi. Esempio di questo tipo di articolo è l'acqua o l'elettricità. articolo di produzione Articolo presente in qualsiasi modulo di ManufacturingSi tratta di un articolo acquistato, prodotto o generico utilizzato in una distinta base generica/di produzione o in un ciclo di produzione generico/standard. articolo di progetto Articolo prodotto o acquistato per un particolare ordine di vendita. Il progetto dell'articolo fornisce un collegamento all'ordine di vendita. Un articolo di progetto può essere riconosciuto tramite il relativo codice articolo. Se nel segmento di progetto è stato immesso un codice, si tratta di un articolo di progetto. Gli articoli di progetto vengono creati quando si immette un ordine di vendita per un articolo con criterio ordine Su ordine. Un articolo di progetto può essere personalizzato in base alle specifiche di un cliente, ma può essere anche un articolo standard su ordine. articolo FAS Articolo generico con sistema ordine FAS (Final Assembly Scheduling). Gli articoli FAS vengono realizzati in base a un processo di produzione a flusso con modello misto su una linea di assemblaggio. articolo finale Articolo pronto per la consegna a un magazzino. Un articolo finale viene prodotto alla fine di un ciclo di produzione connesso (coprodotti e sottoprodotti) o principale. articolo generico Articolo disponibile in più varianti di prodotto. Prima di eseguire una qualsiasi attività di produzione su un articolo generico, è necessario configurare quest'ultimo in modo da determinare la variante di prodotto desiderata. Esempio Articolo generico: trapano elettrico Opzioni: 3 alimentazioni (batterie, 12 V o 220 V) 2 colori (blu, grigio) Con queste opzioni è possibile creare un totale di 6 varianti di prodotto. articolo personalizzato Articolo prodotto in base a una specifica del cliente per un determinato progetto. Un articolo personalizzato può avere una distinta base e/o un ciclo di produzione personalizzati e in genere non è disponibile come articolo standard. Un articolo personalizzato, tuttavia, può derivare da un articolo standard o generico. articolo principale Risultato finale di un ordine di produzione. Un articolo principale può essere modificato in un articolo finale per la consegna a un magazzino oppure può essere consegnato direttamente al cliente in grandi quantità. articolo ripetitivo Articolo prodotto la cui realizzazione è controllata da programmi. Tale articolo viene denominato anche articolo RPT. Un programma contiene più ordini di produzione che è possibile visualizzare, rilasciare, riportare come completati e così via in una singola sessione. Un articolo ripetitivo in genere presenta le seguenti caratteristiche: Viene prodotto in grandi quantità. L'articolo è soggetto a una domanda continua. La produzione è basata su un tasso. Il lead time è breve. Sia gli articoli anonimi sia quelli su ordine possono essere ripetitivi. Tuttavia, nei programmi RPT è possibile utilizzare solo articoli con Produzione standard su ordine (STO). Non è possibile utilizzare articoli generici o di tipo Progettazione su ordine (ETO). articolo scartato Prodotto che non soddisfa gli standard qualitativi impostati per il prodotto finale o l'assemblato intermedio. Viene denominato anche scarto. articolo secondario Strumento utilizzato per classificare ulteriormente gli articoli. Un articolo secondario può essere: Un articolo componente utilizzato in una distinta base. Un materiale utilizzato in una formula. articolo semifinito Prodotto di un ciclo di produzione fantasma, che viene passato all'operazione successiva nella rete del ciclo di produzione. articolo standard Articolo acquistato, materiale, assemblato intermedio o prodotto finito in genere disponibile. Tutti gli articoli non realizzati secondo le specifiche del cliente per un determinato progetto vengono definiti articoli standard. Contrario: articolo personalizzato. A un articolo standard è possibile applicare i seguenti criteri ordine: Anonimo Su ordine assegnazione di assemblaggio Set di risorse assegnate a una linea di assemblaggio per un particolare periodo del giorno. Le risorse vengono suddivise tra le stazioni di linea al fine di creare una linea bilanciata. Le assegnazioni vengono definite per una linea di assemblaggio. Per ciascuna assegnazione è necessario specificare la durata del ciclo e gli intervalli di attività, ovvero il periodo e gli intervalli di tempo in cui l'assegnazione è valida. Le caratteristiche di processo definite per un'assegnazione includono i seguenti elementi: Occupazione uomo Occupazione macchina Gruppo di lavoro Operazioni Queste caratteristiche del processo sono collegate ad altre assegnazioni, a loro volta collegate all'assegnazione di assemblaggio. Quando un'assegnazione è valida, sono valide anche le assegnazioni ad essa collegate. Tipi di assegnazione Esistono due tipi di assegnazione che possono essere presenti nello stesso momento. L'assegnazione media viene utilizzata per scopi più generici, mentre l'assegnazione non media è limitata a un periodo e un intervallo di tempo specifici. Assegnazioni medie Utilizzano una durata del ciclo media basata sulle durate del ciclo delle assegnazioni non medie per il giorno. Nella pianificazione, basata sulla durata del ciclo, sul calendario e sul tipo di disponibilità, Configurazione linea di assemblaggio (LAC) utilizza l'assegnazione media. Assegnazioni non medie Utilizzano durate del ciclo basate sul tempo di esecuzione delle operazioni completate sulla linea. La durata del ciclo può variare in base all'intervallo di tempo fornito per l'assegnazione. Le assegnazioni non medie vengono utilizzate per definire il contenuto dell'ordine. Per gli ordini generati (non bloccati), il contenuto dell'ordine è basato sulla prima assegnazione non media attiva. Per gli ordini bloccati, il contenuto si basa sull'assegnazione non media effettiva nel momento in cui l'ordine viene bloccato. Le assegnazioni non medie vengono inoltre utilizzate per determinare l'intervallo lead time durante il sequenziamento. Quando l'ordine è in sequenza, viene calcolato un lead time per ciascun ordine. Questo lead time si basa sulla durata dei cicli e la durata del ciclo applicabile si ottiene dall'assegnazione non media. Nota Una durata del ciclo media non equivale a una media matematica, ma costituisce un valore che può essere considerato un valore medio appropriato per le durate del ciclo non medie nel corso della giornata. assemblato intermedio Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva. Nelle assegnazioni in conto lavoro, un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli. Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli. attività Operazione eseguita per la produzione o la riparazione di un articolo, ad esempio la troncatura, la perforazione o la verniciatura. Un'attività viene eseguita in un centro di lavoro e può essere correlata a una macchina. attività progetto Attività rilevante per la pianificazione (preliminare) di un progetto. Le attività vengono utilizzate per pianificare i fabbisogni approssimativi di materiale e capacità del progetto, nonché per controllare la pianificazione dell'assemblaggio (finale) del progetto. barriera temporale Data di riferimento in base alla quale vengono valutati i processi o gli stati. Esempio La barriera temporale ordine di assemblaggio su una linea di assemblaggio definisce la data di fine del periodo per cui devono essere creati gli ordini di assemblaggio. Se la barriera temporale è costituita da 100 giorni, gli ordini di assemblaggio devono essere creati per le varianti di prodotto per cui la data di uscita dalla linea di produzione è compresa tra la data attuale e il centesimo giorno a partire da quest'ultima. Analogamente, una barriera temporale può definire il momento in cui gli ordini stazione di linea devono essere bloccati, aggiornati e così via. base di ricarico Set di componenti di costo a cui viene applicato un ricarico su articolo. BCM (Bill of Critical Materials) Vedi: distinta materiali critici blocco Consente di disattivare stazioni di linea, segmenti di linea, ordini stazioni di linea e così via. Un elemento bloccato non può essere modificato. Ad esempio, un ordine stazione di linea può essere bloccato poiché il processo di produzione è in una fase troppo avanzata per poter essere modificato. blocco di ordini Gruppo di ordini di produzione con gli stessi stati di attrezzaggio che vengono eseguiti sulla stessa macchina. Gli ordini di produzione con gli stessi stati di attrezzaggio possono essere eseguiti su una macchina senza che venga modificato l'attrezzaggio di quest'ultima. Vedi: Stato di attrezzaggio budget Stima dei costi nella fase di preproduzione dei progetti. Include una stima dei costi e dei ricavi futuri correlati alle attività previste. Un budget è collegato a un gruppo di calcolo. I budget all'interno dello stesso gruppo di calcolo possono quindi essere utilizzati a scopo di simulazione. buffer Stazione di lavoro di una linea di assemblaggio in cui non vengono eseguite operazioni e in cui gli ordini rimangono in attesa prima di passare alla stazione di lavoro successiva. È possibile utilizzare i buffer per modificare la sequenza dei prodotti da un segmento di linea a un altro. I buffer di ERP LN sono del tipo ad accesso casuale. buffer ad accesso casuale Buffer con punti ad accesso casuale. Durante l'elaborazione della sequenza, ERP LN verifica questi punti al fine di ottenere una sequenza adeguata sul segmento di linea successivo. Ai buffer ad accesso casuale è possibile associare regole di linea. Le regole di linea determinano la sequenza degli ordini di assemblaggio che vengono immessi nel buffer ad accesso casuale. buffer FIFO Gli ordini inseriti per primi vengono evasi per primi. Questo tipo di buffer è quindi semplicemente una sorta di "conduttura" che può avere una determinata capacità. Dal momento che la sequenza pianificata non può essere modificata, ai buffer FIFO non è possibile associare regole di linea. calcolo I calcoli vengono utilizzati in Classificazione prodotti (GRT) per fornire risposte di tipo numerico alle domande. Le domande sono collegate a specifiche di caratteristiche. Ad esempio, la superficie di un sedile può essere calcolata mediante l'individuazione di una risposta alle due domande riguardanti la larghezza e l'altezza. Il risultato ottenuto dalla moltiplicazione delle due risposte è il codice restituito per la classificazione. calo Percentuale di materiale perso a causa di un processo continuo, ad esempio l'evaporazione o l'assorbimento. capacità di base Numero giornaliero di ore operazione delle unità risorsa di un centro di lavoro in condizioni normali. Un'unità risorsa può essere una macchina o un impiegato. capacità di base Vedi: capacità normale capacità disponibile Capacità totale disponibile, per un giorno o una settimana, in genere basata sul calendario del centro di lavoro. capacità normale Capacità media di una macchina o un centro di lavoro utilizzata come base per l'utilizzo della capacità. Sinonimo: capacità di base caratteristica Proprietà di un articolo utilizzata durante la fase di classificazione degli articoli. Ad esempio, il telaio e la ruota sono caratteristiche dell'articolo bicicletta. caratteristica Caratteristiche che è possibile combinare e successivamente collegare ad articoli generici per creare una variante di prodotto. Un esempio di caratteristica è il colore. centro di lavoro Area di produzione specifica costituita da una o più persone e/o macchine con capacità identiche, che possono essere considerate come una singola unità ai fini della pianificazione dei fabbisogni di capacità e della programmazione dettagliata. centro di lavoro collo di bottiglia Centro di lavoro che determina o limita il tasso di produzione di un articolo RPT durante la programmazione degli ordini. Il calendario del centro di lavoro determina il numero massimo di ore giornaliere per la pianificazione degli ordini di articoli ripetitivi. centro di lavoro condiviso Centro di lavoro correlato a un centro di lavoro in una società logistica diversa. Questa relazione può essere utilizzata per pianificare in una o più società logistiche un lavoro che di fatto viene eseguito in una società diversa. Se viene definita questa relazione, non è necessario utilizzare ordini di vendita e di acquisto per trasferire il lavoro tra centri di lavoro in società diverse. Il centro di lavoro fisico in cui viene eseguito il lavoro è il centro di lavoro primario, mentre i centri di lavoro virtuali in società diverse sono i centri di lavoro secondari. Vedi: centro di lavoro primario, centro di lavoro secondario centro di lavoro critico Centro di lavoro definito dall'utente come collo di bottiglia. centro di lavoro per la determinazione dei costi Centro di lavoro, collegato a un centro di lavoro per la pianificazione, utilizzato per calcolare i costi unitari degli articoli finali, i trasferimenti dei semilavorati e i risultati di produzione. Le transazioni finanziarie correlate agli ordini di produzione vengono quindi registrate nel centro di lavoro per la determinazione dei costi. Il collegamento tra un centro di lavoro per la determinazione dei costi e un centro di lavoro per la pianificazione consente di ripianificare le operazioni relative agli ordini di produzione. Se necessario, è possibile modificare il centro di lavoro utilizzato per eseguire un'operazione senza alterare il processo di determinazione dei costi. centro di lavoro primario Centro di lavoro condiviso in cui il lavoro viene effettivamente svolto. Il lavoro viene pianificato per centri di lavoro secondari di una società logistica diversa rispetto al centro di lavoro primario. In questo modo è possibile pianificare il lavoro per un centro di lavoro della propria società logistica, deferendone l'esecuzione a una società logistica diversa senza utilizzare ordini di vendita né di acquisto. Per ciascun centro di lavoro primario è possibile definire vari centri di lavoro secondari. Vedere centro di lavoro condiviso. centro di lavoro principale Centro di lavoro suddiviso in centri di lavoro subordinati. centro di lavoro secondario Centro di lavoro condiviso che non dispone di risorse fisiche. Viene utilizzato per la pianificazione della capacità. Il lavoro in realtà viene eseguito in un centro di lavoro primario, che si trova in una società logistica diversa rispetto al centro di lavoro secondario e può trovarsi in un sito diverso. Si tratta di un meccanismo che consente di pianificare ed eseguire il lavoro in diverse società logistiche tramite la definizione di più centri di lavoro secondari, senza che sia necessario utilizzare ordini di vendita e ordini di acquisto. Vedi: centro di lavoro condiviso ciclo di produzione Sequenza di operazioni necessarie per la produzione di un articolo. Per ciascuna operazione vengono specificati l'attività, la macchina e il centro di lavoro, nonché le informazioni sul tempo di attrezzaggio e la durata del ciclo. classe di attrezzaggio Caratteristica di un articolo indicante la modalità con cui è necessario eseguire l'attrezzaggio di una macchina per la produzione dell'articolo. La classe di attrezzaggio determina il tempo di cambio tra due operazioni per una macchina o uno strumento. Una classe di attrezzaggio è costituita da una serie di stati di attrezzaggio. È possibile definire i tempi di cambio specifici in una matrice di stati di attrezzaggio. Esempio Due esempi di classi di attrezzaggio sono il colore e lo spessore. Se la classe di attrezzaggio è il colore, gli stati di attrezzaggio possono essere rosso, verde, bianco, nero e così via. Vedi: Stato di attrezzaggio classificazione Processo di raggruppamento degli articoli in base a caratteristiche ben definite. Questo processo consente inoltre di ottenere un sistema di codifica per la generazione di codici articolo in modo da poter recuperare facilmente gli articoli con determinate caratteristiche. CLSO (Clustered Line Station Order) Vedi: ordine stazione di linea consolidato coda desiderata Differenza che l'utente desidera ottenere tra l'output e l'input di un centro di lavoro. Si tratta del valore predefinito per i calcoli della coda iniziale. coda effettiva Differenza tra l'input effettivo e l'output effettivo di un centro di lavoro/una macchina. La coda include sia operazioni attive sia operazioni in attesa di esecuzione. coda pianificata Differenza tra l'input pianificato e l'output pianificato di un centro di lavoro/una macchina. codice ammortamento Sistema di ammortamento in base al quale vengono calcolati l'ammortamento, la riduzione del valore, la rivalutazione e così via. codice ciclo di produzione Codice collegato a un ciclo di produzione. Un codice ciclo di produzione può essere collegato a un ciclo di produzione standard o specifico per articolo. codice di calcolo del prezzo Specifica che indica la modalità di calcolo di un prezzo di costo, di valutazione o di vendita. Questo codice contiene dati specifici relativi al calcolo dei costi. Il codice di calcolo dei prezzi definito nei parametri di Calcolo prezzi di costo (CPR) determina il prezzo di costo standard. Altri codici di calcolo dei prezzi vengono utilizzati a scopo di simulazione. Il codice di calcolo dei prezzi per articoli personalizzati viene memorizzato per progetto. Esempio Tariffe operazione specifiche Tariffe di conto lavoro Prezzi di acquisto simulati Ricarichi codice di identificazione vincolo Codice che identifica in modo univoco un vincolo di un articolo generico. codice identificativo della variante di prodotto Identificazione univoca di una variante di prodotto. I codici delle varianti di prodotto consentono di generare diverse varianti per un articolo generico. Tali codici risultano particolarmente utili per fornire ai clienti informazioni sulle opzioni e sui prezzi senza vincolarli in un alcun modo. Nella fase di implementazione del modello di prodotto, i codici delle varianti di prodotto vengono utilizzati anche per eseguire test di sistema. codice tariffa operazione Codice che identifica le tariffe operazione (costi manodopera, costi macchina o costi generali). Il codice può essere collegato a un'attività o un centro di lavoro. Ciascun codice di calcolo dei prezzi di costo può includere più codici tariffa operazione e tariffe operazione associate. coefficiente della tariffa di conto lavoro Il coefficiente della tariffa di conto lavoro, insieme alla tariffa base conto lavoro, determina il costo del conto lavoro. combinazione di opzioni Combinazione specifica di opzioni di prodotto, ad esempio il colore o lo stile, correlate a un ordine di assemblaggio. Ciascuna combinazione di opzioni può includere una singola opzione oppure una combinazione di altre combinazioni di opzioni. compilazione Conversione di tutto il codice sorgente di un programma dal linguaggio ad alto livello nel codice oggetto prima dell'esecuzione del programma. Il codice oggetto è un codice macchina eseguibile oppure una variazione del codice macchina. componente di assemblaggio Componente utilizzato in una linea di assemblaggio. Un componente di assemblaggio costituisce il collegamento tra Configuration e Enterprise Planning. Configuration genera i fabbisogni per i componenti di assemblaggio, mentre Enterprise Planning pianifica la produzione o l'acquisto di un articolo. componente di costo aggregato Componente di costo contenente costi aggregati. Ogni articolo prevede componenti di costo che vengono sommati tra loro per determinare i seguenti costi: Costi dei materiali, che includono i costi delle materie prime. Costi delle operazioni, che includono i costi delle operazioni e i costi di conto lavoro. Ricarichi, che includono i ricarichi sugli articoli e i ricarichi sul magazzino. Per quanto riguarda le scorte, il valore delle merci viene calcolato e registrato in base a questi tre componenti di costo aggregati. I costi operazione, le varianze della produzione e i ricarichi sulla produzione vengono invece calcolati e registrati in base al componente di costo dettagliato. Antonimo: componente di costo dettagliato componente di costo aggregato Vedi: componente di costo dettagliato componente di costo dettagliato Vedi: componente di costo aggregato componente di costo dettagliato Componente di costo contenente costi non aggregati. Questi costi derivano direttamente da: Ricarichi Operazioni Acquisti I componenti di costo dettagliati creano una struttura di prezzo in cui tutti i costi risultano scomposti. I costi degli ordini di produzione, le varianze della produzione e i ricarichi sulla produzione vengono calcolati e registrati in base al componente di costo dettagliato. Nelle scorte, tuttavia, le merci vengono calcolate e registrate in base ai tre componenti di costo aggregati. Antonimo: componente di costo aggregato componente di strumento Componente di un gruppo assemblato di tipi di strumento. composizione di linea Set di ordini di produzione eseguiti in successione in una linea di assemblaggio. Prima che la produzione abbia inizio, viene definita la sequenza della composizione di linea per determinare l'ordine della produzione. configurazione interscambiabile Una configurazione è interscambiabile con un'altra in uno specifico punto della linea di assemblaggio se in corrispondenza di questo punto le due configurazioni presentano le stesse specifiche. configurazione standard Gli oggetti, ad esempio una riga distinta base o una riga ciclo di produzione, con una configurazione standard vengono selezionati quando non viene specificato un identificatore di configurazione. consegna parziale Consegna di una parte della quantità ordine totale. consegna successiva Quantità del materiale che deve essere prelevata per l'ordine di produzione in una data o un'ora futura. container Contenitore utilizzato per lo stoccaggio o lo spostamento di materiali. conto lavoro Assegnazione a un'altra società (terzista) del lavoro da eseguire su un articolo. Il lavoro assegnato può riguardare l'intero processo di produzione o solo una o più operazioni di tale processo. costi aggiunti Aumento del valore di un articolo durante una fase del processo di produzione. I costi aggiunti vengono registrati nei componenti di costo dettagliati, mentre i costi non aggiunti vengono registrati nei componenti di costo aggregati. Per gli articoli acquistati, i costi aggiunti sono rappresentati dai costi dei materiali più i ricarichi. Per gli articoli trasferiti tra magazzini, i costi aggiunti sono rappresentati dai ricarichi sul magazzino. Per gli articoli prodotti, i costi aggiunti sono rappresentati dai costi operazione più i ricarichi. costi fissi Spese che non variano con il volume della produzione. Alcuni esempi sono i costi di ammortamento di macchine ed edifici, l'affitto e le imposte sulla proprietà. Le tariffe operazione e i ricarichi possono essere imputati ai costi variabili oppure ai costi fissi. Contrario: costi variabili costi fissi Vedi: costi variabili costi ordine Costi (amministrativi) per il conferimento di un ordine. I costi ordine includono i costi di gestione e di trasporto. I costi del reparto acquisti, del reparto pianificazione produzione e del reparto controllo sostenuti per un ordine di produzione o di acquisto. costi variabili Spese che variano con il volume della produzione. I materiali necessari per la produzione di articoli finali rappresentano sempre costi variabili. Le tariffe operazione e i ricarichi possono essere imputati ai costi variabili oppure ai costi fissi. Antonimo: costi fissi cumulo di ordini inevasi Tutti gli ordini del cliente ricevuti ma non ancora spediti. Talvolta vengono anche definiti ordini aperti nella tabella ordini. In relazione alla produzione su linea di assemblaggio, questo termina indica gli ordini in ritardo rispetto al programma. data di completamento Data in cui viene completato il lavoro relativo a un progetto o un ordine. La data di completamento di un ordine di produzione è la data in cui all'ordine viene assegnato lo stato Completato. La data di completamento di un progetto è la data in cui al progetto viene assegnato lo stato Finito. Nel periodo di tempo che intercorre tra il completamento e la chiusura di un ordine è ancora possibile eseguire determinate transazioni finanziarie. Questa considerazione è valida anche per i progetti. data di completamento effettiva Data in cui gli articoli di un ordine di produzione risultano completati, totalmente o parzialmente, oppure scartati per ciascuna operazione nel modulo Gestione reparto produzione (SFC)La data può essere sovrascritta dall'utente. data di consegna Data in cui gli articoli finiti vengono completati in base alla pianificazione. data di scadenza del prodotto Data che indica la deperibilità di un articolo. data di uscita dalla linea Data in cui un prodotto deve uscire dalla linea di assemblaggio per soddisfare le richieste del cliente. La data di uscita dalla linea determina la combinazione a cui appartiene un ordine relativo a un articolo FAS. data di validità La prima data in cui diventa effettivo il prezzo di costo standard pertinente. data di validità Data in cui viene verificata la validità dei materiali o delle operazioni. ERP LN considera valido un materiale o un'operazione se questa data è compresa tra la data di validità e la data di scadenza del materiale o dell'operazione. Le date di validità vengono utilizzate nel processo di esplosione per creare domande per gli articoli corretti. determinazione dell'intervallo Pianificazione degli ordini in modo da tenere conto del lead time cumulativo del processo di produzione. dettagli della richiesta di strumento Nella richiesta di strumento è specificato il centro di lavoro o di assistenza in cui viene utilizzato lo strumento. I dettagli della richiesta di strumento specificano inoltre la modalità, il luogo e i tempi di utilizzo dello strumento nel centro di lavoro. Vengono riportati i seguenti dettagli dell'ordine di produzione: Numero richiesta Data/Ora richiesta Tipo di ordine Numero dell'ordine Operazione Numero riga Riga attività Disponibilità dello strumento nel centro di lavoro/di assistenza disaggregazione Processo che suddivide una famiglia in famiglie più piccole oppure in articoli. La disaggregazione viene utilizzata nelle procedure di pianificazione, ad esempio per suddividere il piano della domanda o della produzione. La suddivisione viene eseguita in base a una regola di disaggregazione analoga a quelle riportate di seguito: Percentuali di pianificazione (definite nelle relazioni di aggregazione) Scorte Volume CTP È inoltre possibile disaggregare articoli che non fanno parte di una famiglia. distinta base (BOM) Elenco in cui sono indicati tutti i componenti, le materie prime e gli assemblati intermedi utilizzati per un articolo prodotto e in cui è specificata la quantità di ciascun componente richiesta per la produzione dell'articolo. Nella distinta base viene mostrata la struttura a livello singolo di un articolo prodotto. distinta base a livello singolo Panoramica dei componenti che vengono utilizzati direttamente in un articolo padre. In una distinta base a livello singolo viene indicata solo la relazione al livello immediatamente inferiore. distinta base di produzione Sinonimo di distinta base, utilizzato per distinguere la distinta base di produzione dalla distinta base di progettazione. distinta base di riepilogo Tipo di distinta base multilivello in cui vengono elencati tutti i componenti e le quantità richiesti in una distinta base. A differenza della distinta base multilivello completa, una distinta base di riepilogo non contiene i livelli di produzione, ma riporta ciascun componente una sola volta per la quantità totale utilizzata. Gli articoli fantasma non vengono elencati. Una distinta base di riepilogo contiene solo articoli acquistati perché tutti gli articoli prodotti vengono realizzati a partire da articoli acquistati. distinta base multilivello Distinta base in cui vengono elencati i sottocomponenti dei componenti e tutti i sottocomponenti finali. Nella distinta base multilivello il prodotto finale si trova al livello zero. distinta capacità critiche Nelle distinte capacità critiche (BCC) vengono indicati i centri di lavoro considerati critici nei processi della pianificazione principale. Le capacità critiche in genere rappresentano i colli di bottiglia di un ciclo di produzione. Enterprise Planning utilizza la distinta capacità critiche per generare i fabbisogni approssimativi di capacità critiche. distinta materiali critici Nelle distinte materiali critici (BCM) vengono indicati i componenti considerati critici durante il processo di produzione di un articolo del piano. Una distinta materiali critici è una sorta di riepilogo della distinta base, che contiene solo i componenti più importanti. Di seguito sono riportati esempi tipici di materiali critici: Componenti con lead time lunghi Assemblati intermedi con un'alta assegnazione di capacità per il sistema di produzione interno o esterno Nel package Enterprise Planning la distinta materiali critici viene utilizzata per generare i fabbisogni di materiali critici. Sinonimo: BCM (Bill of Critical Materials) domanda Domanda utilizzata durante la classificazione e la ricerca di articoli. L'utente deve fornire una risposta. Nel modulo Classificazione prodotti (GRT) ERP LN formula la domanda utilizzando un tipo di interazione tra l'utente e il sistema basato su domanda e risposta. durata del ciclo In ERP LN, tempo che intercorre tra il completamento di due unità di produzione separate. Ad esempio, nel caso di motori assemblati a un tasso di 120 unità all'ora, la durata del ciclo è di 30 secondi. La durata del ciclo equivale inoltre al tempo di permanenza di un prodotto in una posizione su una linea di assemblaggio o al tempo richiesto dall'esecuzione di un'operazione su un articolo in una stazione di lavoro (escluso il tempo di attrezzaggio). durata dello strumento Capacità dello strumento espressa sotto forma di numero di ore o di volte in cui può essere utilizzato. durata fissa Indicazione che specifica se il tempo di produzione è fisso o dipende dalla quantità ordine. Se il tempo di produzione ha una durata fissa, è uguale alla durata del ciclo. Se il tempo di produzione non ha una durata fissa, la durata del ciclo viene moltiplicata per la quantità ordine. Ad esempio, per cuocere una pagnotta nel forno è necessaria un'ora. La cottura contemporanea di cento pagnotte richiede sempre una durata fissa di un'ora. el. prog. Vedi: elemento di progettazione elemento di progettazione Elemento utilizzato nel processo di sviluppo. È possibile definire più revisioni di un elemento di progettazione. In genere, le revisioni più recenti sono ancora in fase di progettazione o test, un'altra revisione può essere passata alla fase di produzione e le revisioni meno recenti sono considerate obsolete. Un articolo normale può essere gestito per revisioni solo quando viene copiato dal modulo Gestione dati progettazione. Sinonimo: el. prog. elenco di verifica Documento ordine che consente di verificare se sono disponibili tutti gli elementi necessari per il rilascio di un ordine di produzione. Contiene i materiali, le macchine, gli strumenti richiesti e così via. elenco materiali Documento ordine utilizzato per riportare i fabbisogni di materiale di un ordine di produzione. In questo documento sono indicate sia le quantità stimate sia le scorte disponibili dei materiali. elenco tagli Documento ordine in cui sono elencati i materiali da tagliare da un pezzo di materiale più grande, ad esempio una lamiera. elenco tagli collettivo Elenco per il taglio dei materiali relativi a più ordini di produzione che utilizzano gli stessi materiali. Un elenco tagli viene ordinato in base al codice materiale e al gruppo di articoli. L'utilizzo di un elenco tagli può consentire un risparmio di tempo. elenco troncature Documento ordine in cui vengono elencati i materiali da ottenere dalla troncatura di una lunghezza specificata di materiale da un pezzo più grande, ad esempio un tubo o una barra. elenco troncature collettivo Elenco per la troncatura dei materiali relativi a più ordini di produzione che utilizzano gli stessi materiali. Un elenco troncature viene ordinato in base al codice materiale e al gruppo di articoli. L'utilizzo di un elenco troncature può consentire un risparmio di tempo. etichetta Kanban Documento che autorizza il trasferimento di merci nel reparto produzione, tra operazioni o dal reparto produzione. In precedenza era denominata nota di preparazione. famiglia In Classificazione prodotti, insieme di articoli con caratteristiche comuni. famiglia di prodotti Articolo che rappresenta un gruppo di articoli del piano simili (o famiglie). Gli articoli vengono aggregati allo scopo di fornire un piano più generale rispetto a quello creato per i singoli articoli. Le relazioni di aggregazione specificano la percentuale di ciascun articolo del piano nella famiglia di prodotti. Utilizzare le famiglie di prodotti con particolare attenzione. Una famiglia di prodotti in genere non ha una distinta base né un ciclo di produzione propri. È possibile creare ordini di produzione o di vendita per una famiglia di prodotti, ma questo può determinare incoerenze nella pianificazione. fantasma Assemblato realizzato come parte di un articolo prodotto e che può essere incluso in uno specifico ciclo di produzione. In genere, un articolo fantasma non è presente nelle scorte. Il sistema di pianificazione non crea fabbisogni di materiale per un articolo fantasma, ma li attribuisce direttamente ai componenti dell'articolo fantasma. Gli articoli fantasma vengono definiti principalmente per creare una struttura di prodotto modulare. Esempio Lo sportello di un frigorifero viene definito come articolo fantasma nella distinta base dell'elettrodomestico. I materiali dello sportello sono riportati nell'elenco materiali dell'ordine di produzione del frigorifero. fase dell'operazione Operazione secondaria collegata a un'operazione del ciclo di produzione. Una fase dell'operazione può contenere informazioni quali istruzioni, informazioni sul processo e informazioni sugli strumenti. Vedi: microciclo di produzione fattore di carico dimostrato Risultato combinato di efficienza e utilizzo. Per un'operazione eseguita in un determinato centro di lavoro o in una determinata macchina, è il rapporto tra l'output effettivo e la capacità disponibile. finalizzazione Ultima operazione durante la quale i dati dalle distinte base di progettazione vengono effettivamente copiati nelle distinte base di produzione. Per effettuare questa operazione, è possibile utilizzare Modifiche multiple BOM (MBC) oppure copiare manualmente le righe distinta base. flusso di lavoro attivato da processo Flusso di lavoro in cui le azioni vengono attivate da un'attività o da un batch di attività eseguito in un'altra stazione di linea. foglio del ciclo di produzione Documento ordine in cui vengono elencate tutte le operazioni da eseguire per produrre un articolo e vengono specificati gli strumenti da utilizzare. Un foglio del ciclo di produzione può inoltre contenere informazioni sul microciclo di produzione, che forniscono agli operatori istruzioni o informazioni sul processo. foglio del ciclo di produzione di assemblaggio Documento ordine in cui sono elencate le operazioni di assemblaggio per la produzione di articoli FAS, ordinate per segmento di linea. gestito per revisioni Gli articoli gestiti per revisioni sono articoli in continuo sviluppo. Per identificare la versione dell'articolo, aggiungere un numero di revisione al codice articolo. Quando viene selezionato un articolo gestito per revisioni, viene utilizzata la versione corrente. Le versioni obsolete non vengono più prodotte e i prototipi non sono ancora venduti. gruppo di calcolo Codice rappresentante un gruppo di progetti che l'utente desidera mettere a confronto dal punto di vista finanziario. È possibile assegnare un gruppo di calcolo ai seguenti elementi: Un budget. Un progetto principale, a condizione che il gruppo di calcolo non sia assegnato a un altro progetto o progetto singolo. Un progetto singolo, a condizione che il gruppo di calcolo non sia assegnato a un altro progetto principale o progetto singolo. gruppo di ordini di Enterprise Planning Gruppo definito dall'utente di ordini di produzione pianificati. gruppo di risposte Set di risposte predefinite da cui un utente può selezionare un valore durante il processo di classificazione. impostazione di una data anteriore Immissione di una data trascorsa durante la registrazione del prelievo di materiali o delle consegne di prodotti finali nelle scorte. Questa operazione risulta utile quando l'utente aggiorna il sistema dopo l'esecuzione del processo di produzione effettivo. incremento della quantità ordine Valore di incremento in base al quale può essere aumentata la quantità ordine. La quantità ordine consigliata deve essere un multiplo della quantità specificata come incremento della quantità ordine. ERP LN verifica questo requisito durante la generazione degli ordini pianificati. Esempio Se la quantità ordine richiesta è 62 e l'incremento della quantità ordine è 8, ERP LN suggerisce una quantità ordine pari a 64. Sinonimo: quantità ordine multiplo di indicatore di riferimento Specifica la posizione in cui deve essere inserito un componente su un articolo, ad esempio il punto in cui deve essere montato un componente elettronico su un circuito stampato. Gli indicatori di riferimento spesso vengono utilizzati nel campo dell'elettronica e posso essere originati da una stazione CAD (Computer-Aided Design). input effettivo Quantità di input totale di un centro di lavoro/una macchina per le operazioni con stato Pronto per avvio durante il periodo prefissato. input pianificato Quantità di input totale di un centro di lavoro/una macchina per le operazioni pianificate come pronte per l'avvio durante il periodo prefissato. intervallo Periodo di tempo utilizzato per la pianificazione e lo scarico a consuntivo. intervallo Lead time cumulativo del processo di produzione. L'intervallo viene calcolato a partire dalla fase di produzione in cui è richiesto il materiale critico o la capacità critica pertinente fino alla fase finale del processo di produzione. L'intervallo lead time è un fattore che influisce sulla data di inizio del fabbisogno di materiale critico o di capacità critica. intervallo di inattività Periodo di tempo, calcolato da ERP LN, compreso tra la data di inizio della coda dell'operazione successiva e la data di inizio dell'attrezzaggio e dell'esecuzione dell'operazione successiva. È possibile che ci sia una differenza tra il periodo di inattività e il tempo di coda dell'operazione successiva se si verificano le seguenti condizioni: I centri di lavoro utilizzano calendari diversi. Viene definita una quantità del batch di trasferimento. Nota Se la data di consegna pianificata è posteriore alla data di consegna richiesta, è possibile che si verifichi un tempo di inattività negativo in corrispondenza dell'ultima operazione. intervallo di taratura Intervallo tra una taratura e quella successiva. L'intervallo indica quando verrà eseguita la taratura successiva, ovvero dopo un determinato numero di giorni oppure dopo un determinato numero di utilizzi. intervallo lead time Lead time cumulativo del processo di produzione, calcolato a partire dalla fase di produzione in cui è richiesto il materiale critico o la capacità critica pertinente fino alla fase finale del processo di produzione. L'intervallo lead time è un fattore che influisce sulla data di inizio del fabbisogno di materiale critico o di capacità critica. L'intervallo lead time può essere espresso in giorni o in ore. intervallo ordini Numero di ore o giorni di lavoro per cui tutti i fabbisogni di un articolo specifico vengono accorpati in un singolo ordine (pianificato) durante un'esecuzione di pianificazione degli ordini. ERP LN calcola l'intervallo ordini a partire dal giorno del primo fabbisogno. Gli intervalli ordini vengono utilizzati per evitare un numero eccessivo di ordini pianificati in un periodo di tempo. kit strumenti Set di strumenti specifici necessari per l'esecuzione di una singola attività. Un kit di strumenti può essere collegato a una macchina, un'attività e/o un'operazione del ciclo di produzione per specificare gli strumenti necessari per l'esecuzione dell'attività e/o dell'operazione lead time Tempo che intercorre tra la data di inizio della produzione e la data di consegna. Il lead time può includere il tempo di preparazione dell'ordine, il tempo di trasporto e il tempo di ispezione. linea di assemblaggio Set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti articoli FAS (Final Assembly Schedule). Gli articoli da produrre passano da una stazione di linea a un'altra e in corrispondenza di ciascuna di esse vengono sottoposti a varie operazioni. Una linea di assemblaggio è suddivisa in segmenti di linea separati da buffer. Una linea di assemblaggio può essere una linea principale o una linea di fornitura. linea di assemblaggio di fornitura Linea di assemblaggio che produce assemblati intermedi utilizzati in un'altra linea di assemblaggio. Può anche produrre articoli non utilizzati in alcuna linea di assemblaggio. Una linea di assemblaggio è un set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti articoli FAS (Final Assembly Schedule) e talvolta anche altri tipi di articoli. linea di assemblaggio finale Linea di assemblaggio in cui un prodotto viene completato. linea di assemblaggio principale Linea di assemblaggio in cui vengono realizzati prodotti finali. Una linea di assemblaggio è un set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti articoli FAS (Final Assembly Schedule) e talvolta anche altri tipi di articoli. listino prezzi generico Una variante di prodotto generata in conformità con le specifiche del cliente può avere un prezzo di vendita dettagliato basato sulle opzioni selezionate. È inoltre possibile generare prezzi di acquisto per articoli generici. Il prezzo di acquisto viene utilizzato per calcolare il prezzo di costo. È possibile definire matrici di prezzo se sono disponibili opzioni per diverse caratteristiche di prodotto con relazioni reciproche che incidono sul prezzo di vendita o di acquisto. livello critico della distinta base Livello più basso in cui il pertinente articolo del piano viene visualizzato nella distinta materiali critici. livello del piano Livello all'interno di una struttura di pianificazione gerarchica. Quando si esegue una pianificazione a un livello del piano superiore, i piani sono generali e meno dettagliati. Esempio Il livello del piano 1 è il più alto. Più alto è il numero, più basso è il livello del piano. livello distinta base Per realizzare un prodotto, i componenti vengono aggregati in assemblati intermedi, i quali vengono a loro volta assemblati nel prodotto finale. I componenti assemblati in ogni fase vengono descritti in una distinta base. Ciascuna fase rappresenta un livello della distinta base. L'elenco dei componenti della ruota rappresenta un livello della distinta base. L'elenco degli assemblati intermedi della bicicletta rappresenta il livello più alto e spesso viene definito come livello zero. Esempio Una bicicletta è composta da un telaio e due ruote. Il telaio è composto da tre tubi. Ciascuna ruota è composta da un cerchione, un mozzo e 35 raggi. LSV (Line Station Variant) Vedi: variante stazione di linea macchina In ERP LN, oggetto meccanico che consente l'esecuzione di operazioni per la produzione di articoli. Le macchine sono collegate alle tariffe operazione. La tariffa operazione e la tariffa manodopera insieme costituiscono la base per la determinazione dei costi effettivi degli ordini di produzione. magazzino del reparto produzione Magazzino in cui vengono conservate scorte intermedie per la fornitura dei centri di lavoro. Un magazzino del reparto produzione è collegato a uno o più centri di lavoro e può essere rifornito di merci tramite ordini di rifornimento o forniture di materiali basate su richiesta. I metodi di fornitura dei materiali basati su richiesta sono i seguenti: Controllato da ordine/Batch (utilizzabile solo in Controllo assemblaggio ) Controllato da ordine/SILS (utilizzabile solo in Controllo assemblaggio ) Controllato da ordine/Unico (utilizzabile solo in Gestione reparto produzione ) KANBAN Punto ordine tempificato Gli articoli conservati nel magazzino del reparto produzione non fanno parte dei semilavorati (WIP). Quando gli articoli escono dal magazzino del reparto produzione per essere utilizzati nella produzione, il relativo valore viene aggiunto ai semilavorati. Sinonimo: magazzino di semilavorati magazzino di semilavorati Vedi: magazzino del reparto produzione margine di tempo Periodo di tempo, espresso in giorni, che intercorre tra due attività. Esempio Se l'attività A e l'attività B hanno una relazione di tipo Fine-Inizio con un ritardo pari a 3, la pianificazione di rete prevederà che l'attività B inizi tre giorni dopo il termine dell'attività A. materiale Set di materie prime, componenti e assemblati intermedi utilizzati per produrre un articolo. È inoltre possibile considerare come materiale un articolo di costo, ad esempio l'elettricità. materiale alternativo Sostituto per un materiale della distinta base che il sistema può selezionare nel caso in cui il materiale standard sia esaurito. Un materiale alternativo deve soddisfare le stesse specifiche del materiale standard, ma solo nel contesto di una distinta base per un articolo principale specifico. Vedi: articoli alternativi materiale fino a esaurimento Materiale che è stato sostituito da un altro articolo in tutte le distinte base. Dopo che l'ultima data ordine consentita relativa a tale materiale è trascorsa, vengono utilizzate le scorte rimanenti e viene utilizzato il materiale di sostituzione. matrice di listino prezzi Durante il processo di configurazione o di generazione del prodotto, è possibile utilizzare matrici di listino prezzi per determinare prezzi di acquisto e di vendita specifici. Le matrici di listino prezzi possono essere utilizzate per registrare prezzi, fattori per la determinazione dei prezzi e anche percentuali di ricarico e di sconto per una variante di prodotto. Tabelle contenenti prezzi basati sui valori di una quantità fisica sull'asse X e sui valori di una quantità fisica sull'asse Y. media mobile Valore medio delle scorte presenti, utilizzato per calcolare il prezzo amministrativo durante il prelievo delle scorte. Il valore delle scorte si basa sui prezzi di acquisto dello storico. messaggio di convalida vincolo Messaggi di errore visualizzati durante il processo di configurazione che è possibile impostare per i vincoli (regole di vincolo). Durante il processo di configurazione, ERP LN verifica se la caratteristica o l'opzione selezionata soddisfa le condizioni definite dai vincoli. Se il valore selezionato non soddisfa queste condizioni, in ERP LN verrà generato uno dei messaggi registrati in questa sessione per segnalare le opzioni consentite. messaggio di convalida vincolo Messaggi di sistema che indicano le regole di vincolo durante la configurazione. Tali regole sono incluse nel testo del vincolo, sotto forma di codici o elementi di testo. I messaggi di convalida vincolo si riferiscono solo alle sezioni del vincolo di tipo Convalida. messaggio di riprogrammazione Segnale che informa il pianificatore se un ordine deve essere anticipato rispetto al programma, ritardato rispetto al programma o annullato. metodo di valorizzazione delle scorte FTP Il prezzo fisso di trasferimento (FTP) è un metodo di valorizzazione delle scorte. Tale prezzo è un valore calcolato delle scorte basato sui costi dei materiali, sui costi operazione e sui ricarichi calcolati. Il prezzo di valutazione FTP include i ricarichi per magazzino. microciclo di produzione Serie di fasi collegata a un'operazione del ciclo di produzione a cui è possibile connettere istruzioni, informazioni sugli strumenti e informazioni sul processo. Quando un ordine di produzione viene rilasciato, le informazioni collegate alle fasi delle operazioni vengono inoltrate, ad esempio, agli operatori del reparto produzione per facilitare lo svolgimento dei relativi incarichi. Vedi: fase dell'operazione modello di prodotto Viene utilizzato nella definizione della variante di prodotto durante la preparazione di ordini o di offerte di vendita mediante la conversione dei fabbisogni del cliente in una variante di prodotto. modifiche multiple BOM Meccanismo che consente di apportare contemporaneamente modifiche multiple nelle distinte base di progettazione di vari articoli. È possibile utilizzare Modifiche multiple BOM per eseguire alcune delle seguenti operazioni simultaneamente: Modifica di righe distinta base di progettazione Copia di revisioni di elementi di progettazione in articoli di produzione Copia di distinte base di progettazione in distinte base di produzione Sinonimo: Modifiche multiple BOM Modifiche multiple BOM Vedi: modifiche multiple BOM modulo Unità di pianificazione di un componente personalizzato, prodotto o acquistato per cui la pianificazione logistica è direttamente correlata alla pianificazione di rete del progetto. Un modulo può includere vari componenti con grado di complessità variabile oppure un singolo componente, ad esempio un componente con un tempo di consegna lungo. modulo di progettazione In Pianificazione assemblaggio, sistema o unità logica di componenti di assemblaggio, in genere non prodotto come unità fisica separata. Ad esempio, il sistema elettrico di un'auto rappresenta l'unità logica di tutti i componenti richiesti per il sistema elettrico. Tale sistema, tuttavia, non viene prodotto come unità fisica separata, ma integrato nel pannello di controllo, negli sportelli e così via. Un modulo di progettazione non è associato a cicli di produzione, linee di assemblaggio e così via, ma viene utilizzato solo per scopi di progettazione e pianificazione. Nella distinta base il modulo di progettazione costituisce il livello superiore della sezione non configurabile della distinta base stessa. motivo di blocco Motivo per cui un'operazione attualmente non può proseguire. Di seguito sono indicati alcuni motivi di blocco: È richiesta un'ispezione della qualità. Si sono verificati problemi con l'attrezzatura. Il cliente non ha pagato l'ultima rata. nota di accompagnamento Documento ordine che accompagna un prodotto durante il processo di produzione e viene utilizzato a scopo identificativo. nota di conto lavoro Documento ordine esterno in cui vengono specificati un'operazione da eseguire in conto lavoro e i relativi dati, ad esempio il terzista, le attività, il ciclo di produzione e i materiali richiesti. nota di ispezione Documento ordine in cui è possibile registrare le quantità ispezionate e approvate dei prodotti finiti. nota di prelievo materiali Documento ordine in cui vengono indicate le quantità stimate, allocate e prelevate dei materiali richiesti per un ordine di produzione. Se si utilizzano gruppi di ordini SFC, è possibile riunire i materiali necessari per tutti gli ordini di produzione del gruppo in un unico documento denominato nota di prelievo materiali collettiva. nota di prelievo materiali per assemblaggio Documento ordine utilizzato per riportare le quantità stimate, allocate e prelevate di materiali richiesti per la produzione di articoli FAS, ordinate per segmento di linea. nota di ricevimento Documento ordine in cui è possibile registrare le quantità completate dei prodotti. nota operazione Documento ordine contenente tutte le informazioni necessarie per l'esecuzione di un'operazione. Questo documento viene denominato anche foglio di lavoro. numero di sequenza distinta base Il numero di sequenza della distinta base consente di definire più articoli componente per ciascuna posizione. Questi componenti intercambiabili possono avere date di validità diverse. ERP LN utilizza inoltre i numeri di sequenza in caso di sostituzione degli articoli nelle distinte base. Esempio Si supponga che una società che produce biciclette utilizzi fino al mese di agosto telai acquistati dal fornitore A. A partire dalla fine di agosto, tuttavia, la società decide di acquistare telai identici dal fornitore B. Anziché un nuovo numero di posizione della distinta base, per il secondo telaio viene utilizzato un nuovo numero di sequenza. numero di serie strumento Numero utilizzato per identificare uno strumento. Per identificare uno strumento in ERP LN, viene utilizzata una combinazione univoca composta da un tipo di strumento, ad esempio martello, e da un numero di serie, ad esempio 1. numero di serie temporale Numero utilizzato per identificare uno strumento. Un numero di serie temporale può essere, ad esempio, una combinazione del numero funzionale e dell'anno di acquisto. I numeri di serie temporali vengono utilizzati per raggruppare i componenti di uno strumento multicomponente. I componenti di uno strumento multicomponente al quale non è stato assegnato un numero di serie temporale possono essere collegati con o senza numeri di serie temporali. Esempio Il numero di serie temporale di uno strumento multicomponente X è 1990. I componenti dello strumento devono soddisfare uno dei seguenti requisiti: I componenti collegati allo strumento multicomponente devono avere lo stesso numero di serie temporale dello strumento multicomponente, ovvero 1990. I componenti collegati allo strumento multicomponente non devono disporre di un numero di serie temporale. numero strumento Numero utilizzato per identificare uno strumento. Per identificare uno strumento in ERP LN, viene utilizzata una combinazione univoca composta da un tipo di strumento, ad esempio martello, e da un numero di serie, ad esempio 1. operatore matematico Contrassegna o esegue un'operazione o una funzione matematica, ad esempio un'addizione (+) o una sottrazione (-). operazione Serie di fasi di un ciclo di produzione eseguite in successione per la produzione di un articolo. Durante un'operazione del ciclo di produzione vengono raccolti i seguenti dati: Attività, ad esempio troncatura. Macchina utilizzata per l'esecuzione dell'attività (facoltativo), ad esempio troncatrice. Luogo in cui l'attività viene eseguita (centro di lavoro), ad esempio falegnameria. Numero di impiegati necessari per l'esecuzione dell'attività. Questi dati vengono utilizzati per determinare i lead time degli ordini, per pianificare gli ordini di produzione e per calcolare i prezzi di costo. operazione conto lavoro Lavoro corrispondente a una o più operazioni del processo di produzione di un articolo la cui esecuzione è stata affidata a un terzista. operazione corrente Operazione in fase di esecuzione con la prima data di inizio possibile. Se le operazioni che soddisfano questo criterio sono più di una, l'operazione corrente è quella con il numero più basso. L'operazione corrente in un determinato momento è una sola. opzione Specifica che identifica una caratteristica del prodotto. Ad esempio, un'opzione della caratteristica "colore" può essere "rosso". ordine di acquisto conto lavoro In ERP LN l'assegnazione in conto lavoro viene considerata come l'acquisto di un servizio da un terzista. Per questo motivo, quando si esegue un'assegnazione in conto lavoro viene generato un ordine di acquisto conto lavoro per registrare le operazioni assegnate in conto lavoro e i costi associati. ordine di produzione Ordine per la produzione di una quantità specificata di un articolo entro una determinata data di consegna. ordine di rilavorazione Ordine di produzione per la riparazione o l'aggiornamento di un articolo già prodotto o acquistato. L'articolo da rilavorare può essere l'input o l'output dell'ordine di produzione. ordine stazione di linea Ordine di produzione per una stazione di linea di assemblaggio. ordine stazione di linea consolidato Rappresenta tutti i fabbisogni di materiale di una stazione di linea nell'arco di una giornata. Un ordine stazione di linea consolidato è suddiviso in intervalli definiti dall'utente. I fabbisogni di materiale vengono combinati per ciascun intervallo. In Controllo assemblaggio le transazioni possono essere eseguite per stazione di linea e per periodo anziché per ordine. ERP LN può combinare materiali identici per un periodo specifico in una riga materiale. Nell'ordine stazione di linea consolidato verrà quindi memorizzata la quantità cumulativa. Questo accumulo riduce il numero di transazioni necessarie perché le transazioni vengono eseguite per un intervallo specifico. Acronimo: CLSO (Clustered Line Station Order) Vedi: intervallo ore-macchina Capacità macchina espressa in ore richiesta per l'esecuzione di un'operazione. La formula applicata da ERP LN per il calcolo delle ore-macchina varia a seconda che l'operazione abbia una durata fissa o meno. Se l'operazione ha una durata fissa, per il calcolo delle ore-macchina ERP LN applica la seguente formula: Se l'operazione non ha una durata fissa, per il calcolo delle ore-macchina ERP LN applica la seguente formula: ore-uomo Capacità uomo espressa in ore richiesta per l'esecuzione di un'operazione. La formula applicata da ERP LN per il calcolo delle ore-uomo varia a seconda che l'operazione abbia una durata fissa o meno. Se l'operazione ha una durata fissa, per il calcolo delle ore-uomo ERP LN applica la seguente formula: Se l'operazione non ha una durata fissa, per il calcolo delle ore-uomo ERP LN applica la seguente formula: ore-uomo Unità di misura del lavoro equivalente a un'ora di lavoro di una persona. Un altro termine talvolta utilizzato per indicare le ore-uomo è ore-persona. output effettivo Quantità di output totale riportata come completata per le operazioni eseguite in un centro di lavoro/una macchina durante il periodo prefissato. output pianificato Quantità di output totale che si prevede di riportare come completata per le operazioni eseguite in un centro di lavoro/una macchina durante il periodo prefissato. parte progetto Parte separata della struttura di progetto che è collegata a un progetto. Una parte di progetto è la base utilizzata per determinare i costi stimati di un progetto. Non deve essere confusa con il concetto di sottoprogetto. penale Costi teorici addebitati in caso di mancato rispetto delle regole in una linea di assemblaggio. percentuale di pianificazione Determina la modalità di disaggregazione di un articolo del piano in articoli secondari. Esempio Se la domanda totale di biciclette viene disaggregata nei vari tipi di biciclette, la domanda di biciclette da corsa costituisce il 49% della domanda totale. periodo prefissato Periodo definito dall'utente comprendente un numero intero di giorni o settimane per cui vengono generati dati di input/output. pianificazione di rete Include tutte le attività necessarie per l'esecuzione (pianificazione e controllo) di un progetto. Le relazioni all'interno della rete indicano le attività interdipendenti. prezzi di acquisto simulati Un prezzo di acquisto simulato può essere utilizzato per provare a impostare vari prezzi di acquisto e calcolare i risultati. prezzo di costo Costo sostenuto per la produzione o l'acquisto di un singolo articolo (valorizzazione delle scorte). prezzo di costo standard Somma dei seguenti costi degli articoli calcolata in base al codice di calcolo dei prezzi standard: Costi del materiale Costi delle operazioni Ricarichi I prezzi calcolati in base ad altri codici di simulazione dei prezzi sono prezzi simulati. Il prezzo di costo viene utilizzato a scopo di simulazione e nelle transazioni in cui non è disponibile un prezzo effettivo. prezzo di valutazione Prezzo effettivo di un articolo, applicato in tutte le transazioni finanziarie riguardanti tale articolo. Le transazioni includono: Il prezzo di costo delle vendite Il trasferimento delle scorte Il prelievo e l'aggiunta al valore dei semilavorati Il prezzo di valutazione non deve essere confuso con il prezzo di costo, utilizzato per altri scopi. Il prezzo di valutazione viene calcolato utilizzando uno dei metodi di determinazione dei costi effettivi (LIFO, FIFO, MAUC e determinazione dei costi per lotto) oppure utilizzando un metodo di determinazione dei prezzi fissi di trasferimento (FTP). prima data di fine possibile Prima data in cui un'attività può terminare, tenuto conto delle attività precedenti e successive e del calendario della società. La prima data di fine possibile può essere calcolata per le attività nella pianificazione di rete e per le operazioni nella pianificazione della produzione. produzione standard su ordine (STO) Produzione di articoli non personalizzati dopo la ricezione di un ordine cliente. progetto Serie di azioni di produzione e di acquisto eseguite per un particolare ordine cliente. Un progetto viene avviato da un ordine cliente relativo ad articoli con criterio ordine Su ordineLo scopo di un progetto è pianificare e coordinare la produzione di questi articoli. Per una produzione standard su ordine (STO), il progetto viene utilizzato solo per collegare l'articolo all'ordine cliente. Negli altri casi un progetto può includere le seguenti informazioni: Dati articolo personalizzato (distinte base e cicli di produzione) Pianificazione del progetto (pianificazione delle attività) Un budget è un tipo speciale di progetto che viene utilizzato per pianificare e stimare una produzione, non per eseguirla. programma di produzione Intervallo di tempo a cui vengono assegnati gli ordini di produzione le cui date di consegna sono comprese in tale periodo. Gli ordini di produzione possono essere applicati a un articolo RPT o a un'area di programmazione. La durata del periodo può essere definita dall'utente. programma segmento Programma che indica il momento in cui sono necessari i componenti assemblaggio. In base alla data di uscita dalla linea di produzione dell'ordine di assemblaggio e al segmento per cui sono necessari i componenti assemblaggio, il programma segmento indica il momento in cui i componenti devono essere consegnati alla linea. I programmi segmento sono utilizzati per un calcolo approssimativo di fabbisogni componenti assemblaggio, quando vengono elaborati elevati volumi di produzione e la correttezza del calcolo è di importanza critica. punto di conteggio Operazione di un ciclo di produzione in cui la quantità di articoli completati e scartati deve essere determinata in modo esplicito. Se un'operazione è un punto di conteggio, il relativo completamento deve essere riportato separatamente. La quantità completata nelle operazioni di follow up non deve superare la quantità completata nel punto di conteggio. Se un'operazione non è un punto di conteggio, il relativo stato può essere impostato automaticamente su Completato al termine di un'operazione di follow up. Le quantità completate e scartate vengono quindi determinate dalla quantità completata nel punto di conteggio. quantità aggiuntiva Quantità di prodotto che si presume sia scomparsa durante l'operazione a causa di una resa limitata, ad esempio la quantità persa per evaporazione. Questa considerazione è valida solo se la resa è di tipo Continuo. Questa quantità viene definita aggiuntiva perché per compensare la perdita è necessario pianificare una quantità aggiuntiva del prodotto. quantità del batch di trasferimento Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti. In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard. La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza. quantità del ciclo di produzione Quantità dell'articolo prodotto su cui è basato il ciclo di produzione. Una quantità del ciclo di produzione consente di includere tempi di esecuzione molto brevi nel ciclo di produzione di un articolo. Esempio
Quantità del ciclo di produzione | 100
Durata del ciclo | 60 minuti
In un intervallo di tempo di 60 minuti vengono prodotti 100 articoli. Di conseguenza, il tempo di esecuzione di un articolo è 0,6 minuti. quantità distinta base Numero di articoli prodotti a cui viene applicata una distinta base (BOM). La quantità distinta base consente di specificare quantità di articoli estremamente ridotte come componenti della distinta base. Esempio Per ottenere un litro di una vernice specifica, denominata Bianco cotone, è necessario miscelare piccole quantità di determinati colori. Viene pertanto definita una quantità distinta base pari a 1000 litri. Le quantità dei componenti della vernice possono quindi essere definite come segue:
Vernice Bianco cotone - 1000 litri:
Bianco | 999 litri
Giallo | 0,6 litri
Rosso | 0,2 litri
Blu | 0,2 litri
Sinonimo: unità di misura distinta base quantità netta Quantità di un componente o di un materiale teoricamente necessaria per produrre una determinata quantità di un prodotto. Questa quantità viene definita netta perché a livello pratico potrebbe essere necessaria una quantità maggiore per compensare alcune perdite del materiale o del prodotto. quantità ordinata Quantità da produrre per un ordine di produzione. quantità ordine minima Quantità minima di articoli da acquistare o produrre. Quando vengono generati ordini pianificati, la quantità di articoli da acquistare o produrre non è mai inferiore rispetto alla quantità ordine minima. La quantità ordine minima consente di evitare di acquistare o produrre l'articolo in questione in quantità eccessivamente ridotte. quantità ordine multiplo di Vedi: incremento della quantità ordine quantità pianificata input Quantità da utilizzare come input di un'operazione per ottenere l'output richiesto, tenuto conto del fattore di scarto e della percentuale di resa nonché delle quantità riportate come completate e scartate. La quantità pianificata input è la quantità di prodotti su cui si basano i calcoli dei materiali e delle ore. quantità pianificata output Quantità di prodotto che si prevede di ottenere da un'operazione, tenuto conto del fattore di scarto e della percentuale di resa nonché delle quantità riportate come completate e scartate. Quando ERP LN crea un ordine di produzione, la quantità pianificata output dell'ultima operazione del ciclo di produzione corrisponde alla quantità dell'ordine di produzione. Per le altre operazioni, la quantità pianificata output corrisponde alla quantità pianificata input dell'operazione successiva. quantità stimata Quantità di un articolo pianificata per l'utilizzo in un particolare ordine di produzione. La quantità stimata include la quantità netta più qualsiasi quantità aggiuntiva utilizzata per compensare le perdite di materiali previste. regola Condizione logica che determina un'azione. regolarizzazione esponenziale Metodo di previsione della domanda che tiene conto dei dati recenti oltre che dei dati dello storico. relazione di aggregazione Specifica, espressa sotto forma di percentuale, che indica la modalità di aggregazione o disaggregazione degli articoli. Aggregare articoli significa raggruppare articoli diversi in modo da creare famiglie di prodotti a scopo di pianificazione. In questo caso si parla anche di distinta base di pianificazione. Disaggregare articoli significa suddividere una famiglia di prodotti in famiglie più piccole o in articoli. Le relazioni di aggregazione possono avere la stessa struttura di una distinta base a livello singolo. È tuttavia anche possibile creare strutture multilivello, simili alle distinte base di produzione. Esempio relazioni elemento di progettazione Collegamento tra una revisione di un elemento di progettazione e uno o più articoli standard o personalizzati. È possibile utilizzare questa relazione per implementare una modifica di progettazione incorporata in una nuova revisione di un elemento di progettazione copiando i dati dell'elemento di progettazione nell'articolo definito nella relazione. resa Output utilizzabile generato da un'operazione, espresso sotto forma di percentuale dell'input. Esempio 1 - Un'operazione del processo di produzione delle lampadine ha una resa del 98%. Questo significa che ogni 100 lampadine prodotte 98 in media sono funzionanti. Le rimanenti lampadine sono difettose e verranno pertanto scartate. Esempio 2 - Per produrre un cavo in acciaio viene intrecciato un fascio di fili di acciaio. Il cavo risulta del 10% più corto rispetto ai fili da cui viene prodotto a causa dell'operazione di intreccio. La resa viene pertanto impostata sul 90%. responsabile attività Persona responsabile della pianificazione o dell'esecuzione di un'attività di progetto. revisione Versione o versione revisionata di un elemento di progettazione o di un articolo gestito per revisioni, ovvero un articolo collegato a un elemento di progettazione. È possibile creare più revisioni di un elemento di progettazione. Esempio Elemento di progettazione: Mountain bike E-MB01
Revisione | Descrizione | Stato
--- | --- | ---
A1 | Bozza della bicicletta | Non rilasciato
A2 | Disegno della bicicletta | Non rilasciato
A3 | Elemento di progettazione padre di bicicletta MB01 | Rilasciato
A4 | Bicicletta obsoleta | Annullato
ricarico Costi indiretti di un articolo, ad esempio costi generali, costi di immagazzinamento, costi di gestione, costi di manutenzione della macchina. I ricarichi possono essere definiti come percentuale o come importo fisso e possono contribuire a determinare i costi variabili e fissi. ricarico su articolo Base per costi o sconti aggiuntivi, in termini di percentuale di importi fissi, nella struttura del prezzo di costo/valutazione per articoli appartenenti al magazzino o al gruppo di articoli specificato. I ricarichi sono collegati a un codice di calcolo dei prezzi. ricarico sul prezzo di costo Importo addebitato in aggiunta al costo in genere sostenuto per la produzione o l'acquisto di un singolo articolo. richiesta strumento Una richiesta di strumento viene generata quando è necessario utilizzare uno strumento. Viene creata una richiesta per ciascuna combinazione strumento-centro di lavoro. Una richiesta di strumento contiene i seguenti dati: Numero richiesta Tipo di strumento Numero di serie strumento Centro di lavoro/Centro di assistenza Stati delle richieste La modalità, il luogo e i tempi di utilizzo dello strumento all'interno del centro di lavoro vengono stabiliti dai dettagli della richiesta di strumento, che è possibile visualizzare nella sessione Richiesta strumento - Righe (titrp0516m000). rimessa a nuovo Revisione di uno strumento dopo un determinato numero di utilizzi. risoluzione In Pianificazione assemblaggio, processo che consente di stabilire gli articoli generici e i moduli di progettazione specifici che costituiscono un articolo finale generico. Il risultato del processo di risoluzione è costituito dalla struttura della variante di prodotto. Gli articoli generici e i moduli di progettazione sono archiviati in una distinta base generica (BOM). Il processo di risoluzione consente di selezionare articoli generici e moduli di progettazione dalla distinta base generica, in base alle date di validità e alle eccezioni degli identificatori di configurazione. risposta Risposta in un tipo di interazione tra utente e sistema basato su domanda e risposta. Questa caratteristica viene utilizzata nel modulo Classificazione prodotti (GRT). La risposta può essere di tre tipi: Numerico Esempio: 5. Alfanumerico Esempio: ROSSO. Risposta e follow up In base alla risposta viene generata una nuova domanda. risultato Risultati finanziari, ad esempio di un progetto o di un ordine di produzione. Questi risultati vengono espressi sotto forma di varianze. Una varianza è la differenza tra il valore previsto, in un budget o una pianificazione, e il valore effettivo. Esistono diversi tipi di varianze, ovvero varianze di prezzo, varianze di efficienza e varianze aggiuntive dell'ufficio di calcolo. scarico a consuntivo Prelievo automatico di materiali dalle scorte oppure contabilizzazione delle ore impiegate per la produzione di un articolo in base all'utilizzo teorico e alla quantità dell'articolo riportata come completata. scarto Materiale inutilizzabile o scarti di prodotti intermedi, ad esempio causati da componenti difettosi o perdite di prodotti durante operazioni di taglio o troncatura. È necessario aumentare i fabbisogni di materiale lordi e/o la quantità di input di un'operazione in modo da tenere conto dello scarto previsto. Nella distinta base lo scarto può essere definito sia come percentuale dei fabbisogni di materiale netti (fattore di scarto) sia come quantità fissa (quantità di scarto). Una quantità di scarto nella maggior parte dei casi viene utilizzata per definire la quantità di materiale che viene persa a ogni avvio di una produzione, ad esempio per il test dell'attrezzatura. Per un'operazione lo scarto può essere definito solo come quantità fissa. schema Consente di rappresentare una struttura multilivello in un livello. Di conseguenza, tutti gli elementi della struttura gerarchica sono figli diretti dell'articolo padre. Questo processo può essere utilizzato per ottimizzare il calcolo dei fabbisogni componenti assemblaggio. Esempio Di tanto in tanto, alla struttura di prodotto viene applicato uno schema e il risultato viene archiviato separatamente. In questo modo ERP LN non deve eseguire una ricerca nell'intera struttura tutte le volte che è necessario calcolare i fabbisogni componenti di assemblaggio, poiché tutti i componenti richiesti possono essere letti in un'unica volta. scorte di reparto Scorte di materiale a basso costo presenti nel reparto produzione che possono essere utilizzate per la produzione senza registrare ogni prelievo di materiale separatamente. Le scorte di reparto non vengono scaricate a consuntivo e non vengono incluse nei costi stimati. scostamento di coda Differenza tra la coda effettiva alla data di generazione e la coda pianificata. segmento di linea Set di centri di lavoro consecutivi in una linea di assemblaggio, compresi tra due buffer. Il primo buffer rappresenta l'inizio del segmento, mentre il buffer successivo rappresenta la prima parte del segmento che segue. segmento pivot Segmento da cui ERP LN inizia a generare le sequenze. semilavorati Quantità di lavoro da eseguire. ERP LN utilizza due tipi di semilavorati: Semilavorati di produzione Sono i materiali, le ore e altre risorse di produzione che vengono utilizzati nel reparto produzione per realizzare articoli non ancora ricevuti nel magazzino. Quando le merci vengono consegnate nel magazzino, i semilavorati diminuiscono. Semilavorati PCS Sono i materiali, le ore e altri costi correlati a ordini collegati a un progetto PCS specifico. Quando un ordine viene fatturato, i semilavorati diminuiscono. sequenziamento per linea Determinazione dell'ordine di sequenza utilizzato per avviare la produzione degli articoli in un segmento di una linea di produzione. L'ordine di sequenza può essere modificato da un segmento di linea a quello successivo. set di operazioni Set di operazioni eseguite in successione nello stesso centro di lavoro. set di opzioni Identifica un set con caratteristiche di prodotto e opzioni per un articolo generico nella struttura di prodotto generica. SILS (Supply In Line Sequence) Fornitura di componenti di assemblaggio o kit assemblaggio a un magazzino del reparto produzione in modo che vengano consegnati alla stazione di linea nella stessa sequenza degli ordini di assemblaggio. simulazione Processo di calcolo con cifre simulate anziché effettive utilizzato per verificare quale sarebbe il risultato se venissero modificate determinate cifre. Contrario: effettivo o operativo. sito di ricevimento Sito (stabilimento) in corrispondenza di un punto di ricevimento della catena di alimentazione. società principale In una situazione in cui sono presenti più società, la società principale viene utilizzata per sincronizzare i dati nelle altre società. I dati immessi o generati nella società principale, ad esempio la struttura linea, possono essere replicati alle altre società. La società principale può essere una delle società delle linee di assemblaggio o una società diversa. specifica Specifica di una caratteristica. stato dell'operazione Stato assegnato a un'operazione, ad esempio Pianificato, Pronto per avvio o CompletatoQuesto stato indica la fase del processo di elaborazione a cui è giunta un'operazione. stato dell'ordine di produzione Stato assegnato a un ordine di produzione che indica la fase del processo di elaborazione a cui è giunto un ordine, ad esempio Pianificato, Documenti stampati o Rilasciato. stato di attrezzaggio Caratteristica di un articolo collegata a un'operazione. In base agli stati di attrezzaggio di due operazioni successive, il cambio di una macchina può richiedere tempi più o meno lunghi. Una classe di attrezzaggio è costituita da una serie di stati di attrezzaggio. Esempio Se la classe di attrezzaggio è il colore, gli stati di attrezzaggio possono essere rosso, verde, bianco, nero e così via. Vedi: Classe di attrezzaggio stazione di linea Centro di lavoro che fa parte di una linea di assemblaggio. Una stazione di linea viene utilizzata nella produzione di articoli FAS (Final Assembly Schedule). Una stazione di linea può avere più posizioni, che consentono la presenza di più articoli in un'unica stazione di linea. strumento Strumento utilizzato durante i test della qualità per misurare particolari caratteristiche di un articolo. Esempio
Strumento | Acidimetro
Caratteristica | Valore pH
strumento Risorsa utilizzabile per l'esecuzione di attività di produzione e/o assistenza. Terminato l'utilizzo, lo strumento viene restituito alle scorte in modo da poter essere riutilizzato per i successivi fabbisogni. La data di uno strumento si riduce a ogni utilizzo. In ERP LN uno strumento può essere identificato tramite una combinazione univoca composta dal tipo di strumento e dal numero di serie. strumento multicomponente Strumento con componenti scollegabili che interagiscono tra loro durante un'operazione. Nota È possibile raggruppare gli elementi di uno strumento multicomponente utilizzando un numero di serie temporale. Esempio Per l'attrezzatura di fissaggio viene utilizzato uno stampo. Lo stampo è costituito dai seguenti componenti: Stampo superiore Stampo inferiore Punzoni Colonne di guida Lo stampo viene definito come strumento multicomponente e le varie parti vengono definite come componenti. struttura della variante di prodotto Struttura della variante di prodotto, costituita di un articolo finale generico correlato a più articoli secondari generici e/o a moduli di progettazione. Agli articoli secondari generici possono essere associati a loro volta altri articoli secondari generici e/o moduli di progettazione. Gli articoli generici rappresentano il prodotto e gli assemblati intermedi del prodotto stesso. I moduli di progettazione rappresentano le unità logiche che non possono costituire prodotti indipendenti, ad esempio un sistema elettrico. La struttura della variante di prodotto viene generata da ERP LN. In base a questa struttura è possibile calcolare i fabbisogni componenti assemblaggio e creare gli ordini di assemblaggio. struttura del prezzo di vendita Fornisce informazioni sulla struttura e sulla composizione dei prezzi di vendita per le varianti di prodotto. La struttura del prezzo di vendita presenta le seguenti caratteristiche: Viene utilizzata durante il calcolo del prezzo di vendita per una variante di prodotto su un ordine o un'offerta di vendita. Fornisce informazioni sulla struttura del prezzo e può essere visualizzata nella sessione Struttura prezzo di vendita variante prodotto (tipcf5530m000). Può essere stampata, in aggiunta o in alternativa alle opzioni della variante di prodotto, nei documenti ordine di vendita. Nota Le opzioni della variante di prodotto specificano le caratteristiche tecniche di una variante di prodotto particolare, mentre la struttura del prezzo di vendita è una rappresentazione commerciale delle opzioni della variante di prodotto scelte. struttura di famiglie Gerarchia multilivello (ad albero) di famiglie di prodotti. Le famiglie di prodotti fanno parte di un gruppo di famiglie principale. I gruppi di famiglie di livello inferiore possono essere collegati a una famiglia di livello superiore. struttura di prodotto Sequenza di fasi tramite cui i componenti vengono aggregati in assemblati intermedi, fino alla realizzazione del prodotto finito. La struttura di prodotto viene definita tramite una distinta base multilivello, talvolta abbinata a dati del ciclo di produzione. struttura di progetto Specifica i sottoprogetti appartenenti al progetto principale. Le strutture di progetto sono particolarmente importanti nel caso di progetti di grandi dimensioni in uno scenario di progettazione su ordine (ETO). Le strutture di progetto possono essere importanti per la pianificazione di rete perché le date di inizio e di fine dei sottoprogetti possono dipendere dalle date di inizio e di fine calcolate per le attività del progetto principale. Nei calcoli del progetto i costi dei sottoprogetti vengono aggregati al progetto principale pertinente. La struttura di progetto viene applicata solo ai progetti di tipo diverso da Budget. È possibile eliminare una struttura di progetto solo se lo stato del progetto principale è impostato su Libero o Archiviato. tabella norme Tabella contenente i tempi necessari per l'esecuzione di un'attività (tempi norma) oppure il numero di possibili esecuzioni di un'attività in un'unità di tempo specifica (unità norma). I tempi norma o le unità norma dipendono da due serie di valori riportati nelle colonne (asse X) e nelle righe (asse Y) della tabella. Esempio Il tempo necessario per la creazione di un foro dipende dallo spessore del materiale e dal diametro del foro. Di seguito è riportato un esempio di tabella norme contenente tempi norma:
| Spessore (mm)
Diametro (mm) | 1 | 2 | 3 | 4
0,5 | 1,2 | 1,4 | 1,6 | 1,8
1,0 | 2,2 | 2,5 | 2,8 | 3,1
1,5 | 3,1 | 3,5 | 3,9 | 4,3
Il tempo norma per la creazione di un foro con diametro di 1 mm utilizzando un materiale con spessore di 2 mm è 2,5. tariffa di conto lavoro Tariffa utilizzata per calcolare i costi di conto lavoro. L'utilizzo da parte di ERP LN della tariffa di conto lavoro nei calcoli dipende dal metodo di calcolo: Importo fisso per Prodotto Tariffa operazione Tariffa oraria uomo Tariffa oraria macchina tariffa operazione Tariffa determinata in base ai costi manodopera, ai costi macchina o ai costi generali. La tariffa operazione può essere collegata a centri di lavoro o attività tramite un codice tariffa operazione. tasso di produzione Quantità di articoli prodotta in un'unità di tempo specifica. Esempio Il tasso di produzione può essere, ad esempio, di 300 litri all'ora o 20 pezzi al minuto. tempo di attesa Periodo di tempo durante il quale un ordine rimane in attesa in un centro di lavoro dopo il completamento di un'operazione e prima del trasferimento all'operazione successiva. In ERP LN i tempi di attesa non vengono pianificati in base a un calendario specifico. La pianificazione del tempo di attesa si basa su un programma settimanale di 7 * 24 ore. tempo di coda Periodo di tempo durante il quale un ordine rimane in attesa in un centro di lavoro prima dell'attrezzaggio o dell'esecuzione del lavoro. tempo di esecuzione Tempo necessario per l'elaborazione di un pezzo o un lotto durante un'operazione specifica. Il tempo di esecuzione non include il tempo di attrezzaggio.
    Tempo di esecuzione = Tempo di produzione - Tempo di attrezzaggio
- tempo di produzione Lead time necessario per eseguire un'operazione. Il tempo di produzione include il tempo di attrezzaggio e il tempo di esecuzione. La formula applicata da ERP LN per il calcolo del tempo di produzione varia a seconda che l'operazione corrispondente abbia una durata fissa o meno. Se l'operazione ha una durata fissa, la formula applicata da ERP LN per il calcolo del tempo di produzione è la seguente:
      Tempo medio di attrezzaggio + Durata ciclo.
- Se l'operazione non ha una durata fissa, la formula applicata da ERP LN è la seguente:
      Tempo medio di attrezzaggio + (Durata ciclo * Quantità pianificata input) / Quantità ciclo di produzione.
tempo di spostamento Tempo necessario per il passaggio di un prodotto semifinito da un'operazione a quella successiva. Dopo l'ultima operazione, il tempo di spostamento corrisponde al tempo necessario per il trasferimento del prodotto finito nel magazzino. Il tempo di spostamento è uno degli elementi del lead time pianificati da ERP LN in base a un calendario specifico. tempo medio di attrezzaggio Tempo necessario per l'attrezzaggio o il cambio di una macchina prima dell'avvio di tale macchina. Il tempo di attrezzaggio può essere lungo, ad esempio per il passaggio dall'applicazione di vernice nera all'applicazione di vernice bianca, oppure breve, ad esempio per il passaggio dall'applicazione di vernice bianca all'applicazione di vernice gialla. Il tempo di attrezzaggio deve rappresentare una media di tutti i possibili tempi di attrezzaggio. tempo norma Tempo necessario per l'esecuzione di un'attività. Questo valore viene determinato in base a due valori della tabella norme. Esempio Per creare un foro con un diametro di 5 mm (primo valore) utilizzando una lamiera con uno spessore di 8 mm (secondo valore) sono necessari 0,5 minuti (tempo norma). test Esame o verifica effettuata su una caratteristica. È possibile collegare uno o più test a una caratteristica. tipo di resa Determina se e come i prodotti persi escono dalla produzione quando la percentuale di resa è inferiore al 100%. Sono disponibili due tipi di resa: Discreto I prodotti persi escono dalla produzione come prodotti scartati. Continuo I prodotti persi scompaiono completamente, ad esempio per evaporazione. tipo di riferimento Una variante di prodotto può essere correlata a un'offerta di vendita, un ordine di vendita, un budget o un progetto oppure può riguardare una variante standard. tipo di strumento Il tipo di strumento è il primo livello utilizzato per identificare uno strumento nel sistema di codifica degli strumenti. Di seguito vengono riportati alcuni esempi di tipi di strumento: Martello Cacciavite Carriola Martello 1, Cacciavite 2 e Carriola 3 sono esempi di tipi di strumento utilizzati in combinazione con un numero di serie per identificare strumenti univoci. tipo di strumento alternativo Sostituto di un tipo di strumento non disponibile per l'utilizzo, ad esempio perché è in fase di rimessa a nuovo. transazione relativa a semilavorati Qualsiasi azione che influisce sui semilavorati (WIP) di un ordine di produzione o un centro di lavoro. Di seguito sono riportate le transazioni relative a semilavorati: Prelievo di materiali per un ordine di produzione Registrazione delle ore per un ordine di produzione Consegna di prodotti finiti nelle scorte Trasferimenti di semilavorati tra centri di lavoro Applicazione di un ricarico trasferimento di magazzino Ordine di magazzino per lo spostamento di un articolo da un magazzino a un altro. Un trasferimento di magazzino è costituito da un ordine di magazzino con transazione scorte di tipo Trasferimento. trasferimento di semilavorati Trasferimento del valore dei semilavorati da un centro di lavoro a quello successivo, in concomitanza con il trasferimento fisico di un assemblato intermedio al centro di lavoro in cui deve essere eseguita l'operazione successiva. ubicazione fisica Stanza, edificio o sito di produzione in cui viene eseguita un'operazione. ufficio di calcolo Centro di lavoro che determina l'unità aziendale per un progetto o un ordine di produzione e che svolge una funzione amministrativa. Per gli ordini di produzione, le operazioni possono essere eseguite nell'ufficio di calcolo poiché quest'ultimo può essere utilizzato come normale centro di lavoro. unità di capacità Unità di misura in cui viene registrata la capacità di un'ubicazione delle scorte. In genere, si riferisce all'area, al volume o al peso della quantità fisica e può essere convertita nell'unità di misura scorte. unità di misura base Se nei calcoli o nelle formule vengono utilizzate quantità espresse in unità di misura alternative, le quantità vengono prima convertite nell'unità di misura base. Per ciascuna società è necessario definire le unità di misura base per peso, lunghezza, superficie, volume e tempo. unità di misura distinta base Vedi: quantità distinta base unità di tempo Unità di misura utilizzata per specificare il tempo della quantità fisica. unità norma Numero di possibile esecuzioni di un'attività in un'unità di tempo specifica (minuto o ora). Questo valore viene determinato in base a due valori della tabella norme. Esempio Ogni minuto è possibile segare 5 assi con uno spessore di 5 mm (primo valore) e una larghezza di 60 mm (secondo valore). L'unità norma è quindi 5. utilizzo Percentuale di una risorsa, ad esempio la capacità in ore, utilizzata nella produzione. validità Periodo operativo compreso tra la data di validità e la data di scadenza. valido Concetto utilizzato per indicare quando è possibile utilizzare un'entità specifica. Se, ad esempio, una data è compresa tra una data di validità e una data di scadenza, tale data è valida e l'entità può essere utilizzata. valore restituito Codice incluso nel codice di classificazione in base alla risposta selezionata. variabile di processo Impostazione o valore di input relativo a una macchina, a uno strumento o alla qualità del processo rilevante per l'esecuzione di un'operazione o di una fase dell'operazione. Alcuni esempi sono la profondità di taglio, la velocità di taglio e la temperatura. Vedi: fase dell'operazione variante stazione di linea Contiene operazioni e materiali identici che vengono utilizzati in una stazione di linea specifica per più ordini di assemblaggio. In questo modo, le operazioni e i materiali identici vengono memorizzati una sola volta anziché per ciascun ordine di assemblaggio. Grazie all'utilizzo di varianti stazione di linea la quantità di spazio necessaria per la memorizzazione dei dati risulta ridotta, con un conseguente miglioramento delle prestazioni. Esempio Una società produce auto con varie caratteristiche, inclusi i due tipi di pneumatico largo e stretto. Nella stazione di linea in cui vengono montati i pneumatici tutte le auto con pneumatici larghi rappresentano una variante stazione di linea, mentre le auto con pneumatici stretti rappresentano un'altra variante stazione di linea, indipendentemente da tutte le altre specifiche che non sono rilevanti per questa stazione di linea. Sinonimo: LSV (Line Station Variant) varianza dell'ufficio di calcolo Varianza nei risultati finanziari della produzione non causata dalle varianze di prezzo e di efficienza. Una varianza dell'ufficio di calcolo può essere causata da un'alterazione del prezzo fisso di trasferimento (FTP, Fixed Transfer Price) di un articolo finale oppure da differenze tra i ricarichi stimati e quelli effettivi. La varianza dell'ufficio di calcolo viene utilizzata per cancellare i dati dei semilavorati in modo da contabilizzare tutti i costi. varianze di efficienza Parte del risultato di produzione determinata dalle differenze tra le quantità di materiali e le ore stimate ed effettive. La varianza di efficienza indica il livello di efficienza nell'utilizzo dei materiali e delle risorse. varianze di prezzo La varianza di prezzo di un ordine di produzione è la parte del risultato di produzione determinata dalle differenze tra il prezzo stimato ed effettivo di un articolo o di un'ora. La varianza di prezzo indica l'effetto dalla modifica di tariffe e prezzi sul risultato di produzione. vincolo Set di regole decisionali (vincoli) che controllano la conversione dei fabbisogni del cliente nella struttura di prodotto della variante. Tali vincoli specificano quali componenti e operazioni verranno utilizzati in una variante di prodotto specifica. vincolo In ERP LN, strumento che consente di verificare, limitare oppure rendere obbligatoria l'esecuzione o l'esclusione di un'azione. Nel modulo Configurazione prodotti un vincolo è costituito da qualsiasi regola decisionale o calcolo che può essere applicato durante la definizione delle varianti di prodotto. I vincoli possono essere utilizzati nel modello di prodotto per le caratteristiche di prodotto, le distinte base generiche, i cicli di produzione, i listini prezzi e i dati dell'articolo. Per definire i vincoli, è possibile utilizzare un editor dei vincoli. I vincoli consentono inoltre di indicare in quali casi determinate combinazioni di opzioni sono accettabili, obbligatorie o non accettabili per le caratteristiche di prodotto. È inoltre possibile specificare i componenti della distinta base e/o le operazioni da includere o escludere, la struttura del prezzo di acquisto o di vendita per una variante di prodotto e così via. Nel modulo Classificazione prodotti un vincolo è costituito da una o più righe di vincolo che definiscono le condizioni in cui alcuni valori restituiti o risultati di calcoli vengono inclusi nel codice di classificazione durante la classificazione degli articoli. vincolo Nel modulo Classificazione prodotti un vincolo è costituito da una o più righe di vincolo che definiscono le condizioni in cui alcuni valori restituiti o risultati di calcoli vengono inclusi nel codice di classificazione durante la classificazione degli articoli. Ad esempio: Se una sedia è rossa, nel codice di classificazione viene inserita la lettera r. Se una sedia è blu, nel codice di classificazione viene inserita la lettera b. |