| Verwenden von Produktionslägern |  |
| Eine Abteilung kann über ein eindeutiges Lager für die Kurzzeitlagerung von Material verfügen, das in der Abteilung verwendet wird. Diese Lagerart wird als Produktionslager bezeichnet. Die Vorgänge für die Materialentnahme aus einem Standardlager und die Materialentnahme aus einem Produktionslager sind identisch. Wenn Sie mit Produktionslägern arbeiten, wird folgender Vorgang angewendet: Reservierung von Material Alle Materialien werden in den in der Stückliste angegebenen Lägern reserviert, wie im Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) aufgeführt. Wenn Sie ein Produktionslager für die Abteilung des Arbeitsgangs definieren, erfolgt die Reservierung des Materials nicht in dem in der Stückliste festgelegten Lager, sondern im Produktionslager. Das reservierte Material wird bei der Generierung oder Freigabe des Auftrags in das Produktionslager umgelagert, abhängig von der Einstellung im Feld Reservierungen in Produktionslager umlagern im Programm Parameter Produktion (SFC) (tisfc0100s000). Entnahme von Material Bei Produktionsbeginn werden die Materialien für einen Arbeitsgang aus diesem Produktionslager entnommen, sofern der Arbeitsgang in einer Abteilung mit einem zugeordneten Produktionslager ausgeführt wird. Diesen Vorgang können Sie je nach Parametereinstellung manuell oder durch retrograde Abbuchung durchführen. Ergänzung von Produktionslägern Produktionsläger können aus dem im Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) angegebenen Lager ergänzt werden. Als Voreinstellung handelt es sich bei diesem Lager um das Lager, das für das Material im Programm Stückliste (tibom1110m000) festgelegt wurde (das Stücklistenlager). Das Verfahren, nach dem ein Produktionslager aufgefüllt wird, richtet sich danach, ob eine Steuerung nach dem Schubsystem oder dem Holsystem verwendet wird. In einem Schubsystem kann das Auffüllen durch das Generieren von Auftragsvorschlägen der Art Verteilungsvorschlag im Modul Auftragsplanung im Paket Enterprise Planning oder durch manuell erstellte Lageraufträge mit der Herkunft Umbuchung (manuell) erfolgen. In einem Holsystem wird das Auffüllen durch das Materialbereitstellungssystem festgelegt, das im Programm Artikeldaten nach Lager (whwmd2510m000) definiert wird. Es gibt folgende Materialbereitstellungssysteme: Holprinzip (Stapel), Einstellungen und Auftragsgenerierung: Nur anwendbar in Montageverwaltung Holprinzip (auftragsbezogen), Einstellungen und Auftragsgenerierung: Nur anwendbar in Montageverwaltung Holprinzip (einzeln), Einstellungen und Auftragsgenerierung: Nur anwendbar in Produktion. Zeitabhängiger Meldebestand Kanban, Einstellungen und Auftragsgenerierung Überführen von Aufträgen Wenn ein Produktionslager nach dem Materialbereitstellungssystem Holprinzip (einzeln) arbeitet, werden Umlagerungsaufträge während der Freigabe eines Produktionsauftrags generiert. Für Material, das vom Zentrallager zum Produktionslager umgelagert wird, wird ein Umlagerungsauftrag für jede anwendbare Materialkostenposition generiert. Jeder Umlagerungsauftrag umfasst zwei Positionen: eine für die Entnahme (Auslagerung) und eine für den Wareneingang (Einlagerung). Wenn während der Produktion Änderungen hinsichtlich der Materialbedarfe auftreten, werden diese Änderungen im Umlagerungsauftrag erfasst. Beispiel: Hat sich die Materialmenge geändert, wird die Menge im Umlagerungsauftrag aktualisiert. Wird ein neues Material verwendet, so wird der Umlagerungsauftrag durch eine neue Materialposition ergänzt. Wird ein Material teilweise oder vollständig storniert, kann die Lagerumbuchung teilweise oder vollständig storniert werden, sofern die Umlagerung noch nicht ausgeführt wurde. Wurde das Material bereits zur Produktion umgelagert, müssen Sie das Material zurückgeben. Es wird ein Rückgabeauftrag erstellt, um das Material zum Zentrallager zurückzuliefern. Wenn es während der Entnahme zu einer Unterdeckung kommt, wird die Restmenge als neue Folgenummernposition im Umlagerungsauftrag erfasst. Auch wenn eine Versandabweichung auftritt, wenn also mehr Material gesendet als im Produktionslager empfangen wird, wird eine neue Folgenummernposition zum Umlagerungsauftrag hinzugefügt. Wird eine bestimmte Version, eine Charge oder eine Gültigkeitseinheit eines Materials geändert, wird dies im Umlagerungsauftrag vermerkt, sodass die korrekte Version, Charge bzw. Gültigkeitseinheit entnommen wird. Mit dem Programm Lageraufträge für Produktion (timfc0101m000) können Sie Umlagerungsaufträge in Beziehung zu SFC-Aufträgen anzeigen. Einen Umlagerungsauftrag können Sie manuell ändern, indem Sie die Eigenschaften in der Position Entnahme anpassen. Anschließend wird die Umlagerungsposition Wareneingang automatisch geändert. Im Programm Parameter Lageraktivitäten (whinh0100m000) können Sie anhand der Felder Auslagerungsmenge für Produktion (SFC) korrigieren bis einschließlich und Auslag.-Termine für Produktion (SFC) korrigieren bis einschließlich angeben, bis wann eine Änderung des Umlagerungsauftrags möglich ist. Verwandte Themen Definieren von Produktionslägern Holprinzip (einzeln), Einstellungen und Auftragsgenerierung Materialentnahme - Übersicht. Zuordnen von Material zu Arbeitsgängen Abwickeln von Lageraufträgen Etiketten im Paket Manufacturing |