| # Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000) Cette session permet de déclarer la progression du processus de fabrication, en déclarant les quantités comme achevées ou rejetées pour des opérations successives. Si vous indiquez une progression sur la dernière opération de l'ordre de fabrication, il est possible d'imputer le produit achevé dans le stock. Remarque Si une quantité est déclarée rejetée lors d'une opération, elle peut être soit mise au rebut soit envoyée au stock en quarantaine. Si la case Stock en quarantaine est cochée dans la session Paramètres de gestion des stocks (whinh0100m000), les articles sont séparés de l'ordre original lors du rejet. Rubriques liées Rattachement dans Fabrication Ordre de fabrication Ordre de fabrication pour lequel des opérations sont déclarées achevées. Rubriques liées Ordres de fabrication - Présentation fonctionnelle Statut des ordres de fabrication Statut d'ordre de fabrication de l'opération. Valeurs autorisées Statut de l'ordre Opération Numéro de séquence de l'opération pour la fabrication de l'article. Statut de l'opération Statut d'opération de l'opération. Valeurs autorisées Statut des opérations Article produit par l'opération Article produit par l'opération. Il peut s'agir d'un article principal ou d'un article semi-fini. Rubriques liées Fantômes Déclarer achevé Motif de blocage Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée. Rubriques liées Blocage des opérations Définition de motifs de blocage dans Qualité Ordre de contrôle qualité Statut de l'ordre Statut de l'ordre de contrôle qualité. Valeurs autorisées Ensemble de résultats Date d'achèvement Date à laquelle l'ordre est déclaré achevé. Valeur par défaut La valeur par défaut est la date courante. Vous pouvez également saisir une date passée. Rubriques liées Antidatage Code Lot Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises. Numéro de série Numéro d'identification unique attribué à un article physique. Infor LN utilise un masque pour générer un numéro de série. Le numéro de série peut consister en plusieurs segments de données qui peuvent représenter, par exemple, une date, un modèle, une information sur la couleur, un numéro de séquence, etc. Les numéros de série peuvent être générés pour des articles et pour des outils. Rubriques liées Utilisation d'articles sérialisés dans Fabrication Numéro d'évolution Numéro de référence, par exemple une ligne de commande client ou une ligne de produits livrables du projet, qui est utilisé en vue de modéliser les écarts pour un article avec numéro d'évolution. Remarque Si un ordre de fabrication contient des lignes de répartition d'ordres avec seulement des numéros d'évolution, la déclaration est effectuée sur un numéro d'évolution spécifique. Pour la quantité achevée, cela ne s'applique qu'à la dernière opération, car la quantité déclarée lors de la dernière opération de la répartition est calculée et mise à jour par Infor LN. Pour la quantité rejetée, cela s'applique à toutes les opérations car la quantité rejetée cumulée de toutes les opérations est enregistrée dans quantité Rejeté de la répartition des ordres. Rubriques liées Gestion par unité d'évolution et achèvement des ordres de fabrication Rattachement dans Fabrication App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée. Rubriques liées Approvisionnement direct en matières Quantités d'articles déclarées Quantité planifiée en entrée Planifié en entrée pour l'opération. Rubriques liées Contrôle des entrées/sorties Quantité planifiée en sortie Planifié en sortie pour l'opération. Rubriques liées Contrôle des entrées/sorties Quantité planifiée en sortie Quantité planifiée en sortie pour l'opération. Rubriques liées Contrôle des entrées/sorties Achevé Lorsqu'une quantité a déjà été achevée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer achevées des quantités supplémentaires de l'article. La quantité déclarée achevée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Remarque Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique Blocage des opérations. Articles sérialisés Si les articles dans l'opération sont sérialisés, et si le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a la valeur Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Rubriques liées Déclaration de quantités d'articles principaux ou semi-finis Déclaration des quantités achevées et rejetées Blocage des opérations Utilisation d'articles sérialisés dans Fabrication Articles sérialisés dans l'atelier - Gestion manuelle des statuts Rejeté Lorsqu'une quantité a été préalablement rejetée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer les quantités rejetées supplémentaires de l'article. Remarque Si la case Diviser l'ordre si quantité rejetée est rapportée est cochée dans la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000), vous pouvez diviser cette quantité au lieu de la rejeter dans la session Division d'ordre de fabrication (tisfc0208m000). La quantité déclarée rejetée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Articles sérialisés Si les articles dans l'opération sont sérialisés, et si le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a la valeur Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Blocage des opérations Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique opérations Blocage des opérations. Rubriques liées Déclaration de quantités d'articles principaux ou semi-finis Déclaration des quantités achevées et rejetées Rejets d’ordres de fabrication Blocage des opérations Utilisation d'articles sérialisés dans Fabrication Division des ordres de fabrication - aperçu Articles sérialisés dans l'atelier - Gestion manuelle des statuts Rebut planifié Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN a besoin de la quantité de rejets planifiés lorsqu'une opération est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée. La quantité de rejets planifiée dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Si la valeur que vous attribuez au champ Type de rendement est Discret, la quantité de rejets planifiée est 0 (zéro) par défaut. Si la valeur que vous attribuez au champ Type de rendement est En continu, Infor LN applique la formule suivante pour calculer la quantité de rejets planifiés.
    Quantité de rejets planifiés=(quantité achevée+quantité rejetée+quantité à contrôler)*(100/taux de rendement-1)+quantité de rebut
Rubriques liées Rebut et rendement Type de rendement et quantité supplémentaire A contrôler Quantité qui a été transmise à Qualité à des fins de contrôle. Cette quantité correspond au dernier ordre de contrôle qualité pour cette opération. Rubriques liées Déclaration des quantités achevées et rejetées Opérations de fabrication Rejets Motif Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Rubriques liées Rejets d’ordres de fabrication Rebut Quantité de l'article produit par l'ordre de fabrication qui a été mise au rebut. La quantité ne peut plus être reprise ni utilisée. Rebut Quantité mise en quarantaine. Rubriques liées Déplacer vers quarantaine dans Fabrication Postconsommation A traiter Quantité d'articles dont les composants et/ou les heures doivent encore être post-consommés. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Rubriques liées Procédure de post-consommation Configuration de la post-consommation Terminé Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Rubriques liées Procédure de post-consommation Configuration de la post-consommation Postconsommer heures Si cette case est cochée, les heures de l'ordre de fabrication ont été post-consommées. Rubriques liées Traitement des heures post-consommées Procédure de post-consommation Configuration de la post-consommation Planification Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Machine Dans Infor LN, objet mécanique permettant la réalisation d'opérations destinées à produire des articles. Les machines sont liées à des taux opératoires. Le taux opératoire et le taux de main-d'oeuvre forment ensemble la base du prix de revient réel des ordres de fabrication. Tâche Tâche exécutée dans cette opération. Selon la planification Temps de fabrication Temps de fabrication total de l'opération. Rubriques liées Calcul des temps de fabrication des opérations Temps en file d'attente Temps pendant lequel un ordre demeure dans un centre de charge avant qu'il passe à la phase de préparation ou de fabrication. Temps restant Délai nécessaire pour terminer l'opération. Le temps de fabrication restant est calculé comme suit :
    Temps de fabrication restant = temps de fabrication x (1 - temps passé à la fabrication / (heures de main-d'oeuvre planifiées + heures machines planifiées))
Rubriques liées Calcul du temps de fabrication restant Temps d'attente Délai d'attente d'un ordre dans un centre de charge après l'exécution d'une opération, jusqu'au transfert de l'ordre vers l'opération suivante. Infor LN ne planifie pas les temps d'attente selon un calendrier spécifique. La planification s'opère suivant un calendrier hebdomadaire de 7 jours x 24 heures. Le temps de séchage nécessaire après l’application d’une couche de peinture constitue un exemple classique du temps d’attente. Heures passées Nombre d'heures passées à la réalisation de l'opération jusqu'à présent. Ces heures sont enregistrées soit manuellement dans le module Données du personnel, soit automatiquement par post-consommation. Rubriques liées Procédure de relevé des heures Post-consommation Marge Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Planification - Date de début Dates de planification fixes Si cette case est cochée, vous fixez les dates de début et de fin des opérations. Aucune opération ne sera décalée en raison d'une modification apportée à la planification des opérations précédentes ou suivantes. Début de file d'attente Date et heure de début de la file d'attente de l'opération. Vous avez défini la durée de la file d'attente dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu Vues, Références ou Actions dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié. Rubriques liées Compression du délai d'attente Délais dans Fabrication Date de début de préparation+exécution La date et l’heure auxquelles Infor LN planifie le début de l'opération. Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Date de début/reprise de la session Planification de la production (tisfc0110m000), Infor LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution. La date de début de l'opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés (générés par Planification d'entreprise) lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise à Pilotage de l'atelier Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) de Magasin, Infor LN copie la date de début de l'opération depuis cette session. Lorsque vous saisissez manuellement un ordre dans la session Ordres de fabrication (tisfc0101s000), Infor LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution à l'aide des éléments de délai de l'opération que vous avez définis dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Temps de fabrication Temps de fabrication total nécessaire à la réalisation de l'opération. Rubriques liées Calcul des temps de fabrication des opérations Date de début/reprise Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre. Si vous avez coché la case Dates de planification fixes, ce champ vous permet de changer la date prévue pour le début ou la reprise d'une opération. Vous pouvez choisir si Infor LN utilise la quantité de commande restante ou les heures passés pour calculer la quantité de travail fournie en modifiant le champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000). Attendre Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente. de l'ordre de fabrication. Date de début de déplacement Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Temps de déplacement Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Préparation+exécution (opération suivante) Si cette opération est suivie par d’autres opérations, ce champ contient la valeur du champ Préparation+exécution (opération suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison demandée. Ces champs sont calculés de la façon suivante : Préparation+exécution (opération suivante) Date et heure de fin planifiées du délai d'attente de l'opération suivante et date et heure de début planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération suivante. Si vous avez coché la case Lot de transfert inférieur au lot de fabrication et défini une quantité de lots dans le champ Quantité de lots à transférer pour la première opération, l'opération suivante peut commencer avant la fin de la première opération. Dans ce cas, la date et l'heure indiquées dans le champ Préparation+exécution (opération suivante) de la première opération sont les mêmes que celles figurant dans le champ Début de file d'attente (opération suivante). Date de livraison demandée Date à laquelle le client a demandé l'ordre de fabrication. Si un ordre de fabrication résultant d'une commande client est transféré depuis Planification d'entreprise, la date de livraison requise correspond à la date de livraison de la commande client moins l'entrée en stock magasin, la sortie de magasin, le délai de sécurité et le délai supplémentaire. Ces quatre délais entraînent une différence entre la date de livraison de la commande client et la date de livraison planifiée. Pour plus d'informations, reportez-vous à la rubrique Détermination des dates A la commande. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Marge Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante. File d'attente (opération suivante) Date et heure de fin planifiées du temps de déplacement de l'opération et date et heure de début planifiées de la file d'attente de l'opération suivante. Heures passées Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est actualisé pour l'opération par Données du personnel. Si vous avez coché la case Postconsommer heures, Infor LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre / l'opération par cette même session. Capacité Taux d'occupation main d'oeuvre pour la préparation Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération est affiché dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production. Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production Nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires pour préparer l'opération est affiché dans le champ Taux d'occupation MOpour préparation. Taux d'occupation machine Nombre de machines nécessaires à l'exécution de l'opération. Paramètres Tâche Tâche effectuée au cours de l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Machine Dans Infor LN, objet mécanique permettant la réalisation d'opérations destinées à produire des articles. Les machines sont liées à des taux opératoires. Le taux opératoire et le taux de main-d'oeuvre forment ensemble la base du prix de revient réel des ordres de fabrication. Groupe d'ordres SFC Collection d'ordres de planification planifiés qui peuvent être employés comme critères de sélection pour le transfert de ces ordres de l'application Planification d'entreprise vers le module Pilotage de l'atelier de Fabrication. SFC peut faire appel à cette même collection d’ordres de planification pour organiser les tâches de fabrication. Temps de préparation/d'exécution Temps de préparation moyen Temps nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation peut être long, comme dans le cas du remplacement d'une peinture noire par une peinture blanche. Le temps de préparation peut être court, comme dans le cas du remplacement d'une peinture blanche par une peinture jaune. Le temps de préparation doit indiquer une moyenne de tous les temps de préparation possibles. Temps de préparation validé (SCS) Temps nécessaire au réglage d'une machine avant le démarrage d'une opération. Ce temps est indépendant de la séquence des opérations. Le temps de préparation fixe est utilisé uniquement si Infor SCM Scheduler et/ou Infor SCM Planner sont implémentés. Le temps de préparation fixe est alors transféré vers SCS, après quoi un temps de préparation selon séquence lui est ajouté afin d'obtenir le temps de préparation total. Le temps de préparation total est utilisé pour la planification et/ou la programmation dans SCS. Temps de cycle Temps nécessaire entre l'achèvement de deux unités de production séparées dans Infor LN. Par exemple, le temps de cycle de l'assemblage de moteurs à une cadence de 120 par heure est de 30 secondes. Le temps de cycle correspond également au temps pendant lequel un produit reste dans une position donnée dans une ligne d'assemblage ou au temps d'exécution d'une opération sur un article dans un poste de travail (temps de préparation non compris). Unité de gamme Unité de gamme correspondant à la quantité de référence pour le temps de cycle. Remarque Ce champ est dérivé du module Gamme, mais demeure inchangé pour l’ordre de fabrication, même si l’unité de gamme d’origine est modifiée. Cadence de production Cadence de production de l'opération. / Unité de temps dans laquelle est exprimée la cadence de production. Options. Point de comptage Si cette case est cochée, l'une des opérations correspond à un point de comptage. Rubriques liées Déclaration d'achèvement Durée fixe Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre. Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure. Texte associé à l'opération Si cette case est cochée, un texte existe. Lot de transfert inférieur au lot de fabrication Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit complètement terminé. Une valeur s'affiche dans le champ Quantité de lots à transférer, elle indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, le nombre affiché dans le champ Quantité de lots à transférer est une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, le nombre est un pourcentage. Quantité de lots à transférer Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, une quantité s'affiche. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, un pourcentage s'affiche. Rebut/rendement de l'opération Quantité de rebut Quantité de rebut pour cette opération. Vous définissez cette valeur pour la gamme et pour la quantité de rebut fantôme dans la nomenclature. Rubriques liées Rebut Type de rendement Type de rendement de l'opération. Quantité de rebut fantôme Quantité de rebut de la nomenclature fantôme. Seule la quantité de rebut de la dernière opération requise pour fabriquer l'article fantôme est affichée. Vous définissez cette valeur dans la nomenclature et dans le champ Quantité de rebut de la gamme. Rendement Rendement en pourcentage pour cette opération. Données diverses Sous-traitance Sous-traitant Sous-traitant qui réalise l'opération. Valeurs autorisées Le sous-traitant doit être défini en tant que tiers. Ce champ n'est applicable que si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance. Document de sous-traitance Type de document lié à l'opération de sous-traitance. Valeurs autorisées Type de document de sous-traitance Rubriques liées Sous-traitance d'opération dans Achat Présentation de la sous-traitance Coefficient de sous-traitance Coefficient multiplié par le tarif de base de sous-traitance afin de déterminer le coût de la sous-traitance. Document d'achat Commande fournisseur de l'article de sous-traitance. Rubriques liées Sous-traitance d'opération sans prise en charge du flux des matières Quantité retournée par le sous-traitant Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Emplacement physique Emplacement physique de l'opération. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou dans lequel le sous-ensemble est reçu. Statut de l'ordre Quantité d'ordre à produire. Les estimations de matières et d'heures sont basées sur cette quantité. Projet (PCS) Projet pour lequel l'ordre de fabrication est prévu. Lorsque ce champ n'est pas renseigné, le produit de l'ordre de fabrication est un article anonyme. Rubriques liées Origine des ordres de fabrication Date de livraison planifiée Date de livraison prévue de l'article. Rubriques liées Détermination des dates A la commande Article Type de l'article fabriqué dans l'ordre de fabrication. Code Lot Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises. Type d'article Type de l'article fabriqué dans l'ordre de fabrication. Quantité d'ordre Quantité d'ordre à fabriquer. Les estimations de matières et d'heures sont basées sur cette quantité. Si aucune gamme ni date n'est indiquée, le calendrier est basé sur la gamme par défaut et sur le taux d'utilisation 100 %. Si vous faites appel à une répartition d'ordres de fabrication alors que vous modifiez la valeur du champ courant, la valeur du champ Quantité d'ordre de la session Matières estimées (ticst0101m000) de chaque numéro d'évolution sera modifiée de telle sorte que le total de ces numéros soit identique à la valeur du champ courant, et que la quantité soit répartie entre eux de façon égale. Lorsqu'une répartition est utilisée, la quantité d'ordre est contrôlée par la somme des quantités d'ordres correspondant aux lignes de répartition. Rubriques liées Gammes proportionnelles à la quantité d'ordre Gestion par unité d'évolution Indication des matières à sortir Révision Révision de l'article. Rubriques liées Récapitulatif de la gestion des données d'étude Quantité livrée Quantité de produits finis imputée au stock. Date de début de préparation+exécution Date et heure auxquelles Infor LN prévoit de faire commencer le temps de fabrication. Le champ Date de préparationet d'exécution courante affiche la valeur actuelle du champ Date de début de préparation+exécution de la session Planification de la production (tisfc0110m000). Le contenu du champ Date de préparationet d'exécution courante ne reflète les changements apportés aux blocs d'ordres qu'une fois que vous mettez à jour les données de planification de production standard. Pour plus d'informations, reportez-vous à l'aide en ligne du champ Date de début de préparation+exécution. Opération Numéro de séquence de l'opération utilisée pour la fabrication du sous-ensemble ou du produit fini et que vous planifiez dans cette session. Opération suivante Opération qui suit l'opération courante dans la gamme. Rubriques liées Gammes de réseau Article produit par l'opération Article produit par l'opération. Il peut s'agir d'un article principal ou d'un article semi-fini. Rubriques liées Fantômes Tâche Tâche effectuée au cours de l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Statut de l'opération Statut actuel de l'opération que vous planifiez dans cette session. Date de début/reprise Date planifiée pour le début de l'opération ou, si l'opération a déjà démarré, date à laquelle vous voulez qu'elle reprenne. Vous pouvez choisir si Infor LN utilise la quantité de commande restante ou les heures déjà imputées pour calculer la quantité de travail fournie en utilisant le champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000). Date d'achèvement Date et heure auxquelles l'ordre de fabrication est déclaré achevé. Remarque Il est possible de saisir une date antérieure à la date d'achèvement lors de la déclaration de l'ordre de fabrication comme étant achevé. Cumulé achevé Quantité cumulée d'articles déclarés achevés. Les articles déclarés achevés peuvent passer à l'opération suivante ou au magasin indiqué. Cumulé rejeté Quantité cumulée d'articles déclarés rejetés. Les articles déclarés rejetés peuvent être soit divisés du reste de l'ordre de fabrication, soit envoyés en quarantaine ou mis au rebut. Rubriques liées Division des ordres de fabrication - aperçu Déplacer vers quarantaine dans Fabrication Rebut Emplacement physique Emplacement physique de l'opération. Point de comptage Si cette case est cochée, l'une des opérations correspond à un point de comptage. Rubriques liées Déclaration d'achèvement Texte associé à l'opération Si cette case est cochée, un texte existe. Motif de blocage Si le statut de l'opération est Bloqué, vous devez indiquer un motif de blocage. Vous ne pouvez indiquer un motif de blocage que si l'opération a le statut Bloqué. Le motif de blocage détermine également les actions pour lesquelles une opération est bloquée. Si un motif de blocage a été défini par Qualité, vous ne pouvez indiquer qu'un motif de blocage plus restrictif. Rubriques liées Blocage des opérations Numéro de série Numéro d'identification unique attribué à un article physique. Infor LN utilise un masque pour générer un numéro de série. Le numéro de série peut consister en plusieurs segments de données qui peuvent représenter, par exemple, une date, un modèle, une information sur la couleur, un numéro de séquence, etc. Les numéros de série peuvent être générés pour des articles et pour des outils. Rubriques liées Utilisation d'articles sérialisés dans Fabrication Numéro d'évolution Effectivity Unit App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée. Rubriques liées Approvisionnement direct en matières Début - Fin Un D (premier caractère du libellé Dernière opération) indique une opération de fin. Une opération de fin n'est suivie d'aucune opération dans la structure de gammes. Rubriques liées Gammes de réseau Début - Fin Un P (premier caractère du libellé Première opération) indique une opération de début. Une opération de début n'est précédée d'aucune opération dans la structure de gammes. Rubriques liées Gammes de réseau Initiale masquée Tâche Tâche effectuée au cours de l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Centre de charge dans lequel l'opération est exécutée. Remarque Vous ne pouvez modifier le centre de charge que si l'opération possède l'un des statuts suivants : Planifié Prêt Vous ne pouvez pas modifier le centre de charge si certaines quantités ont déjà été déclarées achevées. Vous ne pouvez pas changer un autre type de poste de travail en poste d'assemblage ou en tampon. Pour changer de poste de travail de sous-traitance, il faut qu'aucune commande fournisseur n'ait été générée ou, si des commandes fournisseurs ont été générées, il faut qu'elles puissent être supprimées ou annulées. Rubriques liées Sous-traitance d'opération dans Achat Machine Machine sur laquelle l'opération est exécutée. Valeur par défaut La valeur par défaut de ce champ correspond au champ Machine de la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Ce champ ne s'applique pas si la tâche ne nécessite aucune machine. Vous pouvez modifier ce champ. Par exemple, si la machine est en surcharge ou nécessite une réparation, il peut être nécessaire de déplacer l'opération vers une autre machine. Date de début de préparation+exécution La date et l’heure auxquelles Infor LN planifie le début du délai de fabrication. Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Date de début/reprise, Infor LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution. La date de début de l'opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés (générés par Planification d'entreprise) lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise à Pilotage de l'atelier Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) de Magasin, Infor LN copie la date de début de l'opération depuis cette session. Quand vous saisissez un ordre manuellement dans la session Ordres de fabrication (tisfc0101s000), Infor LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution au moyen des éléments de délai de l'opération que vous avez indiqués dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Temps de fabrication Temps de fabrication total de l'opération. Rubriques liées Calcul des temps de fabrication des opérations Heures passées Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est actualisé pour l'opération par Données du personnel. Si vous avez coché la case Postconsommer heures, Infor LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre / l'opération par cette même session. Temps restant Délai nécessaire pour terminer l'opération. Le temps de fabrication restant est calculé comme suit :
    Temps de fabrication restant = temps de fabrication x (1 - temps passé à la fabrication / (heures de main-d'oeuvre planifiées + heures machines planifiées))
Rubriques liées Calcul du temps de fabrication restant Temps d'attente Temps d'attente de l'opération, tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Temps de déplacement Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Temps de préparation moyen Temps de préparation moyen de l'opération. Remarque Si le Taux d'occupation MOpour préparation = 0 et le Temps depréparation (moyen) > 0, voici ce qui s'applique : Il n'y a aucune incidence sur la capacité machine en heures requise qui a été calculée pour l'opération de l'ordre et cette capacité inclut le temps de préparation. Le temps de préparation n'est pas inclus dans la capacité requise en heures de main-d'oeuvre calculée pour l'opération de l'ordre et les heures de main-d'oeuvre requises pour le centre de charge. Ceci a une incidence sur les heures de main-d'oeuvre affichées dans les états d'utilisation du centre de charge et le plan d’utilisation des ressources de l’ordre. Le temps de préparation n'est inclus ni dans les heures de main-d'oeuvre estimées ni dans le calcul des coûts opératoires de la capacité main-d'oeuvre des centres de charge. Le temps de préparation permet de calculer les programmes d'opérations. Rebut planifié Quantité supplémentaire de l'opération. Remarque Les quantités peuvent être affichées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Rubriques liées Type de rendement et quantité supplémentaire Déclaration de quantités d'articles principaux ou semi-finis A contrôler Utilisez ce champ pour signaler qu'une quantité supplémentaire d'un article doit être soumise au contrôle qualité si une quantité a déjà été contrôlée dans Qualité. Valeurs autorisées La quantité que vous déclarez à contrôler dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes ou suivantes et par Qualité. Remarque Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Blocage des opérations Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique Blocage des opérations. Vous ne pouvez modifier ce champ que si Qualité a été implémenté pour le module Gamme. Rubriques liées Déclaration de quantités d'articles principaux ou semi-finis Déclaration des quantités achevées et rejetées Blocage des opérations Opérations de fabrication Rejets planifiés cumulés Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN a besoin de la quantité de rejets planifiés lorsqu'une opération est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée. La quantité de rejets planifiée dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Si la valeur que vous attribuez au champ Type de rendement est Discret, la quantité de rejets planifiée est 0 (zéro) par défaut. Si la valeur que vous attribuez au champ Type de rendement est En continu, Infor LN applique la formule suivante pour calculer la quantité de rejets planifiés.
    Quantité de rejets planifiés=(quantité achevée+quantité rejetée+quantité à contrôler)*(100/taux de rendement-1)+quantité de rebut
Rubriques liées Rebut et rendement Type de rendement et quantité supplémentaire Cumulé à contrôler Motif Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Rubriques liées Rejets d’ordres de fabrication Durée fixe Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre. Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure. Lot de transfert inférieur au lot de fabrication Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit complètement terminé. Dans le champ Quantité de lots à transférer, vous devez saisir une valeur qui indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, vous devez saisir une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage. Rubriques liées Délais de fabrication (quantité de lots à transférer) Quantité de lots à transférer Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, une quantité s'affiche. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, un pourcentage s'affiche. Motif de blocage Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée. Rubriques liées Blocage des opérations Définition de motifs de blocage dans Qualité Statut de l'ordre Statut de l'ordre de contrôle des articles issus de l'opération. Rubriques liées Opérations de fabrication Terminé Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Terminé Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Postconsommer heures Si cette case est cochée, les heures de cette opération sont post-consommées. Articles sérialisés La post-consommation des articles sérialisés n'est possible que si, dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000), la case Séries dans le stock est désélectionnée et que le champ Enregistrer la sortie de la série pendant la définition a la valeur Oui. Dans tous les autres cas, cette post-consommation est impossible. Si l'article sérialisé est géré par lot, le lot à partir duquel les articles sont post-consommés est basé sur la méthode de sortie de stock ( Dernier entré, premier sorti (LIFO), Premier entré, premier sorti (FIFO)), tel que défini dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000). Rubriques liées Post-consommation Vue générale des articles sérialisés Quantité de rebut Quantité de rebut pour cette opération. Vous définissez cette valeur pour la gamme et pour la quantité de rebut fantôme dans la nomenclature. Rubriques liées Rebut Quantité de rebut fantôme Quantité de rebut de la nomenclature fantôme. Seule la quantité de rebut de la dernière opération requise pour fabriquer l'article fantôme est affichée. Vous définissez cette valeur dans la nomenclature et dans le champ Quantité de rebut de la gamme. Type de rendement Type de rendement de l'opération. Rendement Rendement en pourcentage pour cette opération. Sous-traitant Le sous-traitant chez lequel le travail est exécuté, si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance. Remarque Infor LN traite les sous-traitants comme des tiers vendeurs. Rubriques liées Sous-traitance d'opération sans prise en charge du flux des matières Coefficient de sous-traitance Coefficient multiplié par le tarif de base de sous-traitance afin de déterminer le coût de la sous-traitance. Quantité retournée par le sous-traitant Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou dans lequel le sous-ensemble est reçu. Article produit par l'opération Article principal ou fantôme sur lequel l'opération est exécutée. Si le champ Article produit par l'opération ne contient pas le même article que le champ Article, l’article produit par l'opération est un fantôme. Dans ce cas, la gamme de l'article fantôme est liée à celle de l'article principal. Si l'article opératoire n'est pas un fantôme, l'article principal et l'article opératoire sont identiques. Rubriques liées Fantômes Gammes de réseau Structure d'une nomenclature multiniveau Renumérotation des opérations fantômes Opération suivante Cliquez sur cette commande pour afficher l'opération à venir. Achever opération Cliquez sur cette commande pour déclarer l'opération achevée. Clôturer l'opération Cliquez sur cette commande pour clôturer l'opération. Réinitialiser le statut de l'opération Cliquez sur cette commande pour faire passer l’opération du statut Fermé au statut Achevé. Bloquer l'opération Cliquez sur cette commande pour bloquer ou débloquer une opération. Changer qté art. princ./prod. semi-fini Cliquez sur cette commande pour passer des quantités de l'article principal aux quantités des produits semi-finis, ou inversement. Pour plus d'informations, voir Déclaration de quantités d'articles principaux ou semi-finis. Quantité par défaut achevée Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Quantité achevée. Quantité par défaut rejetée Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Rejeté. Quantité par défaut à contrôler Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Quantité à contrôler. Quantité à post-consommer par défaut Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ A traiter. Générer lot Si un article est géré par lot, cliquez sur cette commande pour générer un numéro de lot pour les articles de la dernière opération. Répartition de l'ordre de fabrication Si l'ordre de fabrication a une répartition, lancez la session Répartition de l'ordre de fabrication (tisfc0105m000). L'état des articles finis achevés est encore effectué lors de la dernière opération de la session en cours. Le rapport sur les articles finis rejetés peut être effectué à chaque opération de la session en cours. Changer Afficher points de comptage Cliquez sur cette commande pour afficher ou masquer les opérations qui constituent des points de comptage. Planification de la production Cliquez pour lancer la session Planification de la production (tisfc0110m000). Opérations bloquées par ordre fabric. Cliquez pour lancer la session Opérations bloquées (tisfc0540m000). Post-consommation matières et heures Cliquez pour lancer la session Postconsommation des matières et des heures (tisfc0220m000). Déclarer ordres terminés Cliquez pour lancer la session Déclaration des ordres achevés (tisfc0120s000). Coûts matières estimés et réels Cliquez pour lancer la session Coûts matières estimés et réels (ticst0501m000). Coûts horaires estimés et réels Cliquez pour lancer la session Coûts horaires estimés et réels (ticst0502m000). Numéros de série Si l'article est sérialisé et si le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) est paramétré sur Manuel, vous pouvez cliquer pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Vous devez utiliser cette session pour achever ou rejeter les articles lors de la dernière opération par numéro de série. Remarque Sélectionnez les numéros de série de la quantité Achevé uniquement lors de la dernière opération de l'ordre de fabrication. Si l'opération indiquée n'est pas la dernière, le bouton Sél. série des quantités achevées n'est pas disponible. |