| # Plazos de entrega de órdenes de fabricación (cantidad de lote de transferencia) En Fabricación puede planificar las operaciones de órdenes de fabricación de manera sucesiva. En este caso, se debe haber terminado una operación para todos los artículos de la orden antes de que se pueda iniciar la operación siguiente. Sin embargo, también puede planificar las operaciones de ruta de una orden de fabricación de manera semiparalela: puede definir la cantidad de los artículos para los que se debe haber terminado una operación como el momento en el que se puede iniciar la operación siguiente, llamada cantidad de lote de transferencia. Si desea utilizar una cantidad de lote de transferencia, seleccione la casilla de verificación Lote de transferencia inferior a lote de fabricación en la sesión de detalles Planificación de fabricación (tisfc0110m000) y defina un valor en el campo Cantidad de lote de transferencia. LN planifica el plazo de entrega de la orden de fabricación de modo diferente, según si utiliza las cantidades de lote de transferencia o si planifica las operaciones de ruta de forma sucesiva. La Figura 1-1 ilustra el método que aplica LN para planificar operaciones con una cantidad de lote de transferencia en una situación de planificación hacia delante. La Figura 1-2 ilustra el método que aplica LN en una situación de planificación prospectiva. Nota No puede seleccionar la casilla de verificación Lote de transferencia inferior a lote de fabricación de una operación si ha seleccionado la casilla de verificación Duración fija para la operación precedente. Obviamente, esto también es imposible en la práctica: si cuece panecillos en un horno, los panecillos deben permanecer en el horno durante todo el período de tiempo fijo. Planificación prospectiva: situación normal Figura 1-1
TC | tiempo de cola
ST | tiempo de preparación
RT | tiempo de ejecución
WT | tiempo de espera
MT | tiempo de movimiento
A | fecha de inicio de la cola
B | fecha de preparación + inicio de ejecución
C | fecha de preparación + reinicio de ejecución
D | fecha de inicio de espera
E | fecha de inicio de movimiento
F | fecha de inicio de la cola (operación siguiente)
G | fecha de preparación + inicio de ejecución (operación siguiente)
La Figura 1-1 muestra una situación de planificación normal en la que la operación 20 se inicia en el momento en que se termina la operación 10 durante todo el lote de fabricación. Sin embargo, la situación no es siempre tan sencilla como ésta. Las secciones siguientes describen cómo LN planifica las operaciones si a una operación larga le sucede una operación corta y se desea utilizar el concepto de cantidad de lote de transferencia. Planificación prospectiva con cantidad de lote de transferencia Figura 1-2
QT | tiempo de cola
ST | tiempo de preparación
RT | tiempo de ejecución
WT | tiempo de espera
MT | tiempo de movimiento
A | fecha de inicio de cola
B | fecha de preparación + inicio de ejecución
C | fecha de preparación + reinicio de ejecución
D | primer lote de transferencia terminado
E | fecha de inicio de espera
F | fecha de inicio de movimiento
G | fecha de inicio de cola (operación siguiente)
H | fecha de preparación + inicio de ejecución (operación siguiente)
La Figura 1-2 es una reproducción gráfica de una situación de planificación prospectiva en la que se ha definido una ruta de producto consistente en las operaciones 10 y 20. En el caso de la operación 10 se ha definido una cantidad de lote de transferencia. La Figura 1-2 muestra que LN no siempre puede programar el punto de inicio de la operación 20 (G) basándose en el momento en el que aparece la primera cantidad de lote de transferencia de la operación 10 (D). La figura muestra que el tiempo de ejecución (RT) de la operación 20 es mucho más breve que el tiempo de ejecución de la operación 10. La flecha oblicua indica que se produce un conflicto si LN planifica la operación 20 después de que el primer lote de transferencia esté listo desde la operación 10. Esto implicaría que la operación 20 se terminaría antes de la operación 10. Obviamente, esto no puede suceder nunca. Para evitar esta situación de planificación irreal, el mecanismo de planificación de LN efectúa las siguientes medidas correctoras: Decala la fecha mínima de finalización de la fabricación (I). Para ello, LN tiene en cuenta la fecha de inicio de la cola de la operación siguiente (G) de la operación 10. A partir de ahí, LN decala retrospectivamente el tiempo de fabricación de una cantidad de lote de transferencia (la última que se crea desde la operación 10) de la operación 20. De este modo se logra la fecha mínima de finalización de la fabricación. Comprueba si la corrección es necesaria (II). El numeral II muestra que LN debe efectuar una medida correctora, porque la fecha de inicio de espera (E) de la operación 20 (no corregida) es anterior a la fecha mínima de finalización de la fabricación encontrada en el paso anterior. Obviamente, la fecha de inicio de espera debe coincidir con la fecha de finalización de fabricación, Retrasa la operación 20 (III). El resultado del paso 2 fue afirmativo, lo cual significa que LN debe retrasar la operación 20 para permitir que la fecha de inicio de espera de la operación 20 coincida con la fecha de finalización de fabricación. Posteriormente, LN decala los elementos del plazo de entrega de la operación 20 retrospectivamente para encontrar la hora y la fecha de inicio de la operación 20. Planificación retrospectiva con cantidad de lote de transferencia Figura 1-3
QT | tiempo de cola
ST | tiempo de preparación
RT | tiempo de ejecución
WT | tiempo de espera
MT | tiempo de movimiento
A | fecha de inicio de cola
B | fecha de preparación + inicio de ejecución
C | fecha de preparación + reinicio de ejecución
D | primer lote de transferencia terminado
E | fecha de inicio de espera
F | fecha de inicio de movimiento
G | fecha de inicio de cola (operación siguiente)
H | fecha de preparación + inicio de ejecución (operación siguiente)
La Figura 1-3 es una reproducción gráfica de una situación de planificación retrospectiva en la que se ha definido una ruta de producto consistente en las operaciones 10 y 20. En el caso de la operación 10 se ha definido una cantidad de lote de transferencia. En una situación de planificación retrospectiva, LN realiza el decalaje en sentido opuesto: el punto de finalización de la actividad de fabricación es conocido, y LN debe calcular cuándo debe comenzar, lo que significa que debe leer la Figura 1-3 de abajo arriba. Por este motivo, si se comienza desde la fecha de finalización de la operación 20, LN decala todos los plazos de entrega de las operaciones 20 y 10 hasta la fecha de inicio de la operación 10. La Figura 1-2 muestra que planificar la operación 10 de este modo (operación 10 no corregida) puede llevar a una situación de planificación irreal: en este ejemplo, la operación 10 terminaría después de la operación 20. Para evitar esta situación de planificación irreal, LN efectúa estos pasos: Decala la máxima fecha de finalización permitida de la operación precedente (I): para ello, LN decala la fecha de fabricación de una cantidad de lote de transferencia (la última de la operación 20) retrospectivamente desde la fecha de inicio de espera (E) de la operación 20. Así se consigue la máxima fecha de finalización permitida para la operación 10. Éste es el momento en que el tiempo de movimiento de la operación 10 debe terminar para poder fabricar la última cantidad de lote de transferencia en la operación 20. Decala la fecha de finalización calculada de la operación precedente (II): para ello, LN decala en primer lugar el tiempo de movimiento y el tiempo de espera de la operación 10 retrospectivamente desde la fecha de inicio de cola de la operación 20. A continuación, desde el momento en que se planifica la creación de la operación 10 de la primera cantidad de lote de espera, LN decala el tiempo de fabricación de la cantidad total de la orden menos una cantidad de lote de transferencia, más el tiempo de espera y el tiempo de movimiento, de forma prospectiva. De este modo se consigue la fecha de finalización calculada de la operación 10. El extremo con forma de bucle de la flecha muestra el procedimiento del paso 2. Comprueba si la corrección es necesaria (III): LN compara la máxima fecha de finalización permitida detectada en el Paso 1 con la fecha de finalización calculada detectada en el Paso 2. Si la fecha de finalización calculada es posterior a la máxima fecha de finalización permitida, LN debe efectuar una medida correctora en la planificación de la operación 10. Avanza la operación precedente (IV): si el resultado del Paso 3 es afirmativo, LN avanza la operación 10 a un tiempo anterior para realinearla con la operación 20 para asegurarse de que el fin del tiempo de movimiento de la operación 10 (G) coincida con la máxima fecha de finalización permitida descubierta en el Paso 1. Nota La solución descrita en la sección anterior implica una simplificación de la realidad, donde LN planifica el plazo de entrega total de la orden de fabricación de forma coherente. No obstante, en la práctica, una operación corta podría iniciarse directamente con la llegada del primer lote y, tras una corta espera, podría continuar procesando el lote siguiente. Sin embargo, LN no admite este nivel de detalle en la planificación. Temas relacionados Plazos de entrega en Fabricación Calcular los tiempos de fabricación de las operaciones Calcular el tiempo de fabricación restante |