| # Durchlaufzeiten für Produktionsaufträge (Transportlosmenge) Im Paket Fertigung können Sie die Arbeitsgänge eines Produktionsauftrags aufeinander folgend einplanen. In diesem Fall muss ein Arbeitsgang für alle Artikel aus dem Auftrag fertiggemeldet worden sein, bevor der Folge-Arbeitsgang beginnen kann. Sie können die Arbeitsgänge eines Produktionsauftrags jedoch auch teilweise parallel einplanen. In diesem Fall legen Sie die Menge der Artikel, für die ein Arbeitsgang abgeschlossen sein muss, als den Zeitpunkt fest, an dem der Folge-Arbeitsgang beginnen kann. Diese Menge wird als Transportlosmenge bezeichnet. Um eine Transportlosmenge zu verwenden, markieren Sie das Kontrollkästchen Transportlos kleiner als Produktionsmenge im Unterprogramm Produktionsplanung (tisfc0110m000) und geben einen Wert in das Feld Transportlosmenge ein. In LN wird die Durchlaufzeit für Produktionsaufträge anders geplant, wenn Sie Transportlosmengen verwenden, als wenn die Arbeitsgänge aufeinander folgend eingeplant werden. In Abbildung 1-1 wird das Verfahren dargestellt, nach dem LN Arbeitsgänge bei Vorwärtsplanung mit einer Transportlosmenge plant. in Abbildung 1-2 wird das Verfahren dargestellt, das LN bei Rückwärtsplanung anwendet. Hinweis Sie können das Kontrollkästchen Transportlos kleiner als Produktionsmenge für einen Arbeitsgang nicht markieren, wenn Sie das Kontrollkästchen Feste Bearbeitungszeit für den vorherigen Arbeitsgang markiert haben. Dies gibt die Situation in der Praxis wieder: Wenn Sie Brötchen in einem Ofen backen, müssen alle Brötchen über den gesamten festgelegten Zeitraum im Ofen bleiben. Vorwärtsplanung: normale Situation Abbildung 1-1
WZQ | Wartezeit (Queue)
RZ | Rüstzeit
DLZ | Durchlaufzeit
WZ | Wartezeit (Wait)
TZ | Transportzeit
A | Beginn Wartezeit (Queue)
B | Beginn Rüst- und Durchlaufzeit
C | Erneuter Beginn Rüst- und Durchlaufzeit
D | Beginn Wartezeit (Wait) am
E | Beginn Transportzeit am
F | Beginn Wartezeit (Queue) (Folge-AG)
G | Beginn Rüst- und Durchlaufzeit (Folge-AG)
Abbildung 1-1 zeigt eine normale Planungssituation, in der AG 20 zu dem Zeitpunkt begonnen wird, an dem AG 10 für die gesamte Produktionsauftragsmenge abgeschlossen ist. Allerdings ist die Situation nicht in allen Fällen so einfach wie hier. In den folgenden Abschnitten wird erläutert, wie LN die Planung für Arbeitsgänge durchführt, wenn ein kurzer Arbeitsgang auf einen langen Arbeitsgang folgt und Sie Transportlosmengen einsetzen möchten. Vorwärtsplanung mit Transportlosmenge Abbildung 1-2
WZQ | Wartezeit (Queue)
RZ | Rüstzeit
DLZ | Durchlaufzeit
WZ | Wartezeit (Wait)
TZ | Transportzeit
A | Beginn Wartezeit (Queue)
B | Beginn Rüst- und Durchlaufzeit
C | Erneuter Beginn Rüst- und Durchlaufzeit
D | Erstes Transportlos fertig
E | Beginn Wartezeit (Wait) am
F | Beginn Transportzeit am
G | Beginn Wartezeit (Queue) (Folge-AG)
H | Beginn Rüst- und Durchlaufzeit (Folge-AG)
Abbildung 1-2 enthält eine grafische Darstellung für Vorwärtsplanung, wobei ein Arbeitsplan bestehend aus den Arbeitsgängen 10 und 20 verwendet wird. Für Arbeitsgang 10 haben Sie eine Transportlosmenge definiert. Abbildung 1-2 zeigt, dass LN den Beginn für AG 20 (G) nicht in allen Fällen ausgehend von dem Zeitpunkt einplanen kann, an dem die erste Transportlosmenge AG 10 verlässt (D). Aus der Abbildung geht hervor, dass die Durchlaufzeit (DLZ) für AG 20 sehr viel kürzer ist als die DLZ für AG 10. Der schräge Pfeil gibt an, dass es zu einem Konflikt in der Planung kommt, wenn LN den Beginn für Arbeitsgang 20 für den Zeitpunkt einplant, zu dem das erste Transportlos aus Arbeitsgang 10 fertiggestellt ist. Dies würde bedeuten, dass Arbeitsgang 20 abgeschlossen ist, bevor Arbeitsgang 10 abgeschlossen ist. In der Realität kann dieser Fall niemals eintreten. Um diese unrealistische Planungssituation zu vermeiden, führt LN die folgenden Schritte zur Korrektur aus: Versatz des frühesten Fertigstellungsdatums für die Produktion (I): Dazu berücksichtigt LN den Beginn der Wartezeit (Queue) des Folge-Arbeitsgangs (G) von Arbeitsgang 10. Von dort rechnet LN die Produktionszeit einer Transportlosmenge (die letzte, die Arbeitsgang 10 verlässt) für Arbeitsgang 20 rückwärts. Daraus ergibt sich das früheste Fertigstellungsdatum für die Produktion. Prüfung, ob Korrekturen erforderlich sind (II): Ziffer II zeigt, dass LN eine Korrektur durchführen muss, da der Beginn der Wartezeit (Wait) (E) für AG 20 (unkorrigiert) vor dem frühesten Fertigstellungstermin aus dem vorherigen Schritt liegt. Der Beginn der Wartezeit (Wait) muss mit dem Fertigstellungsdatum der Produktion identisch sein. Verschieben von Arbeitsgang 20 (III): Das Ergebnis von Schritt 2 war positiv, das heißt, LN muss Arbeitsgang 20 verschieben, damit der Beginn der Wartezeit (Wait) und der Fertigstellungstermin zusammenfallen. Dann bildet LN den Versatz für die Komponenten der Durchlaufzeit für Arbeitsgang 20 rückwärts, um den Anfangstermin und -zeitpunkt für Arbeitsgang 20 zu finden. Rückwärtsplanung mit Transportlosmenge Abbildung 1-3
WZQ | Wartezeit (Queue)
RZ | Rüstzeit
DLZ | Durchlaufzeit
WZ | Wartezeit (Wait)
TZ | Transportzeit
A | Beginn Wartezeit (Queue)
B | Beginn Rüst- und Durchlaufzeit
C | Erneuter Beginn Rüst- und Durchlaufzeit
D | Erstes Transportlos fertig
E | Beginn Wartezeit (Wait) am
F | Beginn Transportzeit am
G | Beginn Wartezeit (Queue) (Folge-AG)
H | Beginn Rüst- und Durchlaufzeit (Folge-AG)
Abbildung 1-3 enthält eine grafische Darstellung für Rückwärtsplanung, wobei ein Arbeitsplan bestehend aus den Arbeitsgängen 10 und 20 verwendet wird. Für Arbeitsgang 10 haben Sie eine Transportlosmenge definiert. Bei der Rückwärtsplanung bildet LN den Versatz in die andere Richtung: Der Endpunkt der Produktionsaktivität ist bekannt, und LN muss den Beginn berechnen. Daraus ergibt sich, dass Abbildung 1-3 von unten nach oben betrachtet werden muss. Daher bildet LN ausgehend vom Ende von Arbeitsgang 20 den Versatz für alle Durchlaufzeiten der Arbeitsgänge 20 und 10 bis zum Beginn von Arbeitsgang 10. Abbildung 1-2 verdeutlicht, dass die Planung für Arbeitsgang 10 in dieser Weise (AG 10 wird nicht korrigiert) zu einer unrealistischen Planungssituation führt: In diesem Beispiel würde AG 10 erst nach dem Ende von AG 20 beendet. Um diese unrealistische Situation zu vermeiden, führt LN die folgenden Schritte aus: Versatz des spätesten zulässigen Fertigstellungstermins des vorherigen Arbeitsgangs (I): Dazu bildet LN den Versatz für die Produktionszeit der einen Transportlosmenge (die letzte aus AG 20), und zwar rückwärts ausgehend vom Beginn der Wartezeit (Wait) für AG 20. Daraus ergibt sich das späteste zulässige Fertigstellungsdatum für Arbeitsgang 10, der Zeitpunkt, an dem die Transportzeit von AG 10 beendet sein muss, um die letzte Transportlosmenge in AG 20 zu fertigen. Versatz des berechneten Fertigstellungstermins des vorherigen Arbeitsgangs (II): Dazu bildet LN zunächst den Versatz für Transportzeit und Wartezeit (Wait) für AG 10, und zwar rückwärts ausgehend vom Beginn der Wartezeit (Queue) für AG 20. Dann bildet LN ausgehend von dem Zeitpunkt, an dem die erste Transportlosmenge Arbeitsgang 10 verlassen soll (D), vorwärts den Versatz für die Produktionszeit der gesamten Auftragsmenge abzüglich einer Transportlosmenge zuzüglich Wartezeit (Wait) und Transportzeit. Daraus ergibt sich das berechnete Fertigstellungsdatum für Arbeitsgang 10. Das geschwungene Ende des Pfeils zeigt den Vorgang aus Schritt 2. Prüfung, ob Korrekturen erforderlich sind (III): LN vergleicht das in Schritt 1 ermittelte späteste Enddatum mit dem in Schritt 2 berechneten Enddatum. Wenn das berechnete Fertigstellungsdatum nach dem spätesten zulässigen Fertigstellungsdatum liegt, muss LN die Planung für Arbeitsgang 10 korrigieren. Vorziehen des vorherigen Arbeitsgangs (IV): Wenn das Ergebnis von Schritt 3 positiv ist, verlegt LN AG 10 auf einen früheren Zeitpunkt, um den Arbeitsgang mit Arbeitsgang 20 abzugleichen. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass das Ende der Transportzeit für AG 10 (G) auf den spätesten zulässigen Endtermin aus Schritt 1 fällt. Hinweis Die im vorherigen Abschnitt geschilderte Lösung geht von einer vereinfachten Darstellung der Realität aus, in der LN die gesamte Durchlaufzeit eines Produktionsauftrags fortlaufend einplant. In der Praxis wäre es möglich, den kurzen Arbeitsgang direkt bei Eintreffen der ersten Transportlosmenge zu beginnen, und dann einen kurzen Zeitraum zu warten, um dann die folgende Transportlosmenge zu verarbeiten. LN unterstützt diese Detailgenauigkeit in der Planung jedoch nicht. Verwandte Themen Durchlaufzeiten in Manufacturing Berechnen der Produktionszeit in Arbeitsgängen Berechnen der verbleibenden Produktionszeit |